Neue Studie zeigt: Industrieunternehmen können ihre Wettbewerbsfähigkeit durch Modernisierung geschlossener Automatisierungssysteme jährlich um 11,28
Verborgene Kostenfallen: Geschlossene industrielle Systeme verursachen bei mittelgroßen Unternehmen jährlich rund 7,5 % Umsatzverlust – durch Ausfallzeiten, Ineffizienzen und teure Compliance-Nachrüstungen.
Nürnberg, 27.11.2025 (PresseBox) - Verborgene Kostenfallen: Geschlossene industrielle Systeme verursachen bei mittelgroßen Unternehmen jährlich rund 7,5 % Umsatzverlust – durch Ausfallzeiten, Ineffizienzen und teure Compliance-Nachrüstungen.
Starre Infrastruktur bremst Reaktionsfähigkeit: 77 % der Systeme erfordern physische Updates; fragmentierte Plattformen erhöhen die Komplexität und verzögern schnelle Maßnahmen.
Offene, softwaredefinierte Automatisierung als Ausweg: Die Entkopplung von Software und Hardware ermöglicht schnellere Entscheidungen, Echtzeit-Einblicke und resiliente Wettbewerbsfähigkeit.
Schneider Electric, ein global führendes Unternehmen im Bereich Energietechnologie, hat eine neue globale Studie mit dem Titel „Open vs. Closed: The $11.28M Question for Industrial Leaders“ vorgestellt. Der Bericht zeigt, dass geschlossene industrielle Automatisierungssysteme die Wettbewerbsfähigkeit still und leise untergraben und mittelständische Unternehmen durchschnittlich 7,5 % ihres Umsatzes kosten.
Die von der globalen Analystenfirma Omdia durchgeführte Untersuchung zeigt, dass die Kosten durch betriebliche Ineffizienzen, Ausfallzeiten, Compliance-Nachrüstungen und verzögerte Produktion entstehen – Probleme, die oft durch die vermeintliche Zuverlässigkeit von Legacy-Automatisierungssystemen verdeckt werden. Bei großen Unternehmen belaufen sich die Verluste im Schnitt auf 45,18 Millionen US-Dollar, während kleinere Hersteller sogar noch stärkere proportionale Auswirkungen spüren und bis zu 25 % ihres Jahresumsatzes verlieren.
Traditionelle, hardwaredefinierte Automatisierungssysteme, die für statische Umgebungen entwickelt wurden, können den dynamischen Anforderungen der heutigen Industrie kaum gerecht werden. Ihre Starrheit macht Routine-Updates zu kostspieligen Projekten, während proprietäre Architekturen den Datenzugang einschränken und so Transparenz und Reaktionsfähigkeit mindern.
Das Kernproblem liegt in der Hardware-Komplexität. Die meisten Unternehmen arbeiten mit zwei bis mehr als zehn unterschiedlichen Plattformen, jede mit eigenen Wartungsanforderungen. Diese Fragmentierung führt zu hoher Anbieterabhängigkeit: 30 % der Probleme erfordern spezialisierte Unterstützung, eine zusätzliche Belastung in Zeiten des Fachkräftemangels. Isolierte Systeme verhindern vorausschauende Wartung und schnelle Problemlösung, was zu kostspieligen Ausfallzeiten und Produktivitätsverlusten führt. Diese Ineffizienzen summieren sich über den gesamten Betrieb und schränken die Agilität ein.
Die Studie unterstreicht die Dringlichkeit einer Transformation. Offene, softwaredefinierte Automatisierung bietet eine skalierbare, zukunftsfähige Lösung, die Legacy-Systeme modernisiert, Kapitalrendite beschleunigt und industrielle Wettbewerbsfähigkeit sowie Resilienz stärkt.
Durch die Entkopplung von Software und Hardware gewinnen Hersteller die Flexibilität, Systeme verschiedener Anbieter zu integrieren, sich schnell an Marktveränderungen anzupassen, kleine Chargen effizient zu produzieren und Lücken im technischen Know-how zu schließen. Echtzeitdaten werden verwertbar, was zu intelligenteren Entscheidungen, einer Steigerung der Produktivität und einer Reduzierung der Kosten.
Kunden von Schneider Electric profitieren bereits von diesen Vorteilen. Viele beginnen mit Pilotprojekten oder Tests auf Anlagenebene und erweitern diese dann auf ganze Werke oder mehrere Standorte. So profitieren sie von vollständiger Dateneigentümerschaft, verbesserter Qualitätskontrolle und größerer Kostentransparenz, während bestehende Investitionen geschützt werden.
„Diese Studie bestätigt, was uns unsere Kunden täglich berichten: Industrielle Systeme müssen sich so schnell anpassen wie ihre Märkte“, sagt Gwenaëlle Avice Huet, Executive Vice President Industrial Automation. „Besonders erfreulich ist, dass kleinere Unternehmen – das Rückgrat unserer Wirtschaft – am meisten von jährlichen Einsparungen profitieren können, die in Innovation und Wachstum reinvestiert werden. Offene, softwaredefinierte Automatisierung ist eine bewährte Lösung, die es Industrieunternehmen jeder Größe ermöglicht, Widerstandsfähigkeit aufzubauen, Innovationen voranzutreiben und trotz sich schnell ändernder Verbraucheranforderungen, regulatorischem Druck und Marktvolatilität erfolgreich zu sein.“
Die jährlichen Kosten verteilen sich auf vier kritische Bereiche:
- 6,1 Mio. US-Dollar Verluste durch fehlende operative Agilität und Resilienz: Unflexible Hardware-Systeme bremsen die Reaktionsfähigkeit auf Marktveränderungen, da 77,4 % physische Modifikationen auf Grund von Funktionsupdates anfallen. Mehrere Anbieterplattformen erhöhen die Integrationskomplexität zusätzlich. Änderungskosten liegen zwischen 25.000 und 50.000 US-Dollar pro Stunde, bei Unternehmen mit über 1 Mrd. US-Dollar Umsatz sogar bei 250.000 US-Dollar pro Stunde.
- 2,28 Mio. US-Dollar für Optimierung und Effizienz: Wartungsaufwand, Ausfallzeiten und Fachkräftemangel aufgrund der Komplexität der Hardware führen zu betrieblichen Ineffizienzen. Unternehmen verwalten durchschnittlich 2–10 verschiedene industrielle Systeme; 29 % setzen mehr als 10 Hardwareplattformen ein, von denen jede ihre eigenen Verwaltungsanforderungen hat.
- 1,2 Mio. US-Dollar für vermeidbare Qualitätsfehler und kostspielige Datenpflege: Proprietäre Systeme schaffen Datensilos und begrenzen die Integration. Nur 28 % der Unternehmen haben Zugriff auf Echtzeit-Einblicke; die Hälfte berichtet, dass 20–39 % kritischer Daten nicht in Echtzeit verfügbar sind.
- 1,7 Mio. US-Dollar für Nachhaltigkeits- und Compliance-Kosten: Regulatorische Änderungen erfordern teure Hardware-Nachrüstungen, was die Compliance-Ausgaben in die Höhe treibt.
Weiterführende Informationen
Die von Omdia durchgeführte Studie umfasste 10 Interviews mit Führungskräften aus verschiedenen Branchen (Öl & Gas, Lebensmittel und Getränke, Wasser und Abwasser, Metalle, sonstige Fertigung) sowie eine globale quantitative Umfrage mit 320 Teilnehmern aus den Bereichen Energie und Chemie, Fertigung, Bergbau, Metalle und Mineralien, Lagerhaltung sowie Wasser, Abwasser und Abfall. Die Studie wurde im September–Oktober 2025 durchgeführt.
