Vollautomatisierte Fertigungslinie in der Gussbearbeitung bei M. Busch senkt massiv Scope-3-Emissionen
Investition in ressourceneffiziente Fertigung wird mit BAFA-Zuschuss gefördert
Bestwig, 23.07.2025 (PresseBox) - Die Eisengießerei M. Busch GmbH & Co. KG hat am Standort Bestwig eine neue vollautomatische Fertigungs- und Montagelinie in Betrieb genommen. Mit der Investition in Höhe von rund 7,5 Millionen Euro stärkt das Unternehmen seine Wertschöpfungskette, steigert die Ressourceneffizienz und reduziert nachhaltig seine Treibhausgasemissionen – insbesondere im Bereich Scope 3. Unterstützt wurde das Projekt durch die Effizienz-Agentur NRW (efa), die sowohl bei der CO₂-Bilanzierung als auch bei der Finanzierung beratend zur Seite stand.
Emissionen gezielt gesenkt, Wertschöpfung zurückgeholt
Bis 2023 wurden bei M. Busch Rohgussteile am Standort Meschede-Wehrstapel gefertigt und anschließend extern weiterbearbeitet – mit entsprechendem logistischem Aufwand und hohem Nachbearbeitungsbedarf. Um dies zu ändern, entschloss sich das Unternehmen zur Integration einer hochautomatisierten Fertigungs- und Montagelinie am Werk Bestwig zur einbaufertigen Bearbeitung von LKW-Bremsscheiben aus Eisenguss mit Lamellengraphit.
Eine wesentliche Entscheidungsgrundlage war die CO₂-Bilanzierung mit dem Tool ecocockpit der Effizienz-Agentur NRW. Die Analyse zeigte deutlich: Das im Scope 3 bilanzierte Roheisen war der größte Emittent. Durch die neue Fertigungslinie spart das Unternehmen jährlich 4.651 Tonnen Eisenguss, 6,2 Mio. kWh Energie sowie rund 10.479 Tonnen CO₂-Äquivalente ein.
Technologischer Sprung – ökologischer Fortschritt
Die neue vollautomatische Linie zeichnet sich durch eine umfassende digitale Prozesssteuerung aus. Sämtliche Prozessparameter werden online erfasst und in Echtzeit geregelt. Dadurch konnten Stichprobenmessungen stark reduziert und Nachbearbeitungen vollständig vermieden werden. Ausschuss entsteht nicht mehr – ein großer Fortschritt in puncto Materialeffizienz.
Zusätzlicher Vorteil: Die anfallenden Metallspäne aus der mechanischen Bearbeitung können direkt vor Ort wieder eingeschmolzen werden – eine stoffliche Rückführung, die nicht nur Materialkosten senkt, sondern auch den Zukauf von Sekundärschrotten reduziert.
Ressourcenschonung wirtschaftlich gemacht
Die Investition wurde durch das Bundesförderprogramm „Energie- und Ressourceneffizienz in der Wirtschaft“ des BAFA mit einem Zuschuss in Höhe von 343.551 Euro unterstützt. Die Effizienz-Agentur NRW begleitete M. Busch bei der Entwicklung der förderfähigen Projektskizze und beriet umfassend zu den Finanzierungsoptionen.
Zitat der Geschäftsleitung
„Die neue Fertigungslinie ist ein Meilenstein für unser Unternehmen – technologisch wie ökologisch. Mit der Unterstützung der Effizienz-Agentur NRW und der BAFA-Förderung konnten wir unsere Produktion zukunftssicher und klimafreundlich aufstellen“, sagt Matthias Klauke, Leitung Finanzen/Controlling bei M. Busch.
Zur M. Busch GmbH & Co. KG
M.Busch wurde im Jahr 1830 von dem Schmiedemeister Michael Busch im sauerländischen Wehrstapel gegründet. In seiner über 195-jährigen Geschichte entwickelte sich das Unternehmen von einer kleinen Sensenschmiede zu Europas führender Eisengießerei mit Bearbeitung für hauptsächlich einbaufertige Bremsscheiben, Bremstrommeln, Getriebegehäusen und Schwungrädern für die Nutzfahrzeugindustrie.
Rund 500 Mitarbeiter an den Standorten der Gießerei in Wehrstapel und der Bearbeitung in Bestwig produzieren 1,75 Mio. Teile pro Jahr und vertreiben diese unter anderem an große Kunden wie die BPW, VOLVO und MAN. Als Großseriengießerei mit hochautomatisierter Bearbeitung produziert M.Busch Qualität Made in Germany, die für die Nutzfahrzeugkomponenten von höchster Bedeutung ist. Seit dem Jahr 2016 ist Dipl.-Ing. Andreas Güll Geschäftsführer des regional verwurzelten Mittelständlers.
Erfahren Sie mehr unter www.m-busch.de
