Vom Standardgehäuse zur kundenspezifischen Lösung
Wann sich der Umstieg wirtschaftlich lohnt

Willich, 22.01.2026 (PresseBox) - In der industriellen Messtechnik werden Seriengeräte häufig zunächst in Standardgehäusen realisiert. Diese ermöglichen einen schnellen Projektstart, stoßen jedoch mit steigenden Stückzahlen und längeren Produktlaufzeiten an wirtschaftliche und konstruktive Grenzen. Eine aktuelle Case Study zeigt, ab wann sich der Umstieg auf ein kundenspezifisches Kunststoffgehäuse technisch und wirtschaftlich lohnt.

Ausgangssituation: Schneller Start mit Standardgehäuse

In der frühen Projektphase setzte ein Hersteller mobiler Messgeräte auf ein marktübliches Standardgehäuse mit umlaufender Dichtung. Der Stückpreis von rund 23,40 Euro netto ermöglichte eine zügige Markteinführung.

Mit zunehmender Klarheit über Serienmengen und Lebenszyklus zeigte sich jedoch, dass diese Lösung langfristig kostenintensiv ist und nur begrenzte Möglichkeiten für Ergonomie, Integration und Funktionsanpassungen bietet.

Vor diesem Hintergrund entschied sich der Kunde gemeinsam mit unserem Team für die Entwicklung einer kundenspezifischen Lösung. Ziel war es, ein Handheldgehäuse in Kombination mit einer passgenauen Silikonschutzhülle zu realisieren, das sowohl technisch als auch wirtschaftlich auf eine mehrjährige Serienfertigung ausgelegt ist.

Die Lösung: Kundenspezifisches Gehäuse mit Systemansatz

Gemeinsam mit N&H Technology wurde ein kundenspezifisches Handheldgehäuse entwickelt, das konsequent auf Serienfertigung ausgelegt ist. Das Kunststoffgehäuse (ca. 145 × 80 × 30 mm) aus einem robusten PC/ASA-Blend erfüllt die Schutzart IP40 und wird durch eine passgenaue Silikonschutzhülle ergänzt. Diese schützt das Gerät zuverlässig vor Stößen und mechanischer Beanspruchung im täglichen Einsatz.

Konstruktiv wurde das Gehäuse konsequent auf die Anforderungen des Geräts ausgelegt. Der Gehäusedeckel verfügt über eine integrierte Folientastaturfläche sowie eine definierte Aussparung zur direkten Displayintegration, wodurch Bedienung und Anzeige optimal aufeinander abgestimmt sind.

Darüber hinaus wurde eine kundenspezifische Aussparung für die Kabeleinführung realisiert, die exakt auf die Anschluss- und Zugentlastungsanforderungen des Kunden abgestimmt ist. Ergänzt wird das Konzept durch ein integriertes Batteriefach mit separatem Deckel, das einen einfachen Batteriewechsel ermöglicht und gleichzeitig eine saubere, geschützte Integration sicherstellt.

Flexibles Werkzeug- und Serienkonzept

Das Gehäusekonzept basiert auf zwei separaten Spritzgusswerkzeugen – für Kunststoffgehäuse und Silikonschutzhülle. Dieses Setup ermöglicht Varianten in Farbe, Material oder Design, ohne das Grundwerkzeug ändern zu müssen. Die Werkzeuge sind für über 200.000 Zyklen ausgelegt und bieten damit eine hohe Planungssicherheit für mehrjährige Serien.

Wirtschaftlichkeit: Break-even ab ca. 1.200 Einheiten

Die Werkzeugkosten beliefen sich auf rund 15.500 Euro. Bereits bei mittleren Stückzahlen zeigt sich ein deutlicher Kostenvorteil:Bei 1.000 Stück liegen die Serienkosten für Gehäuse und Schutzhülle bei ca. 9,70 Euro pro Einheit, ab 2.000 Stück bei rund 8,35 Euro. Damit sinkt der Stückpreis gegenüber dem ursprünglichen Standardgehäuse um mehr als 50 %.

In einem Szenario mit 3.000 Gehäusesätzen über fünf Jahre ergeben sich Gesamtkosten von rund 40.400 Euro inklusive Werkzeuge. Die Standardlösung hätte im gleichen Zeitraum etwa 70.200 Euro verursacht – ein Kostenvorteil von rund 30.000 Euro.

Systemlieferung und strategischer Mehrwert

Zusätzlich erfolgte die Systemlieferung aus einer Hand – inklusive Folientastatur, magnetischem Stecksystem, Display und Kabelkonfektion. Die frühzeitige Abstimmung aller Komponenten reduzierte Entwicklungs- und Integrationsaufwand und senkte die Gesamtkosten weiter.

Über die reine Kostenbetrachtung hinaus bietet das kundenspezifische Gehäusekonzept strategischen Mehrwert. Es schafft eine eigenständige Produktplattform, die sich langfristig skalieren und variantenfähig weiterentwickeln lässt. Die Unabhängigkeit von Katalogprodukten erhöht die Planungssicherheit über den gesamten Produktlebenszyklus, reduziert Risiken durch Abkündigungen oder Preisschwankungen und ermöglicht stabile Stückpreise. Einheitliche Geometrien und definierte Schnittstellen vereinfachen zudem Produkt- und Variantenmanagement. Gleichzeitig stärkt ein eigenständiges Design die Wiedererkennbarkeit und Positionierung im Markt.

Fazit

Die Case Study zeigt, dass kundenspezifische Kunststoffgehäuse kein Kostenrisiko darstellen, sondern eine wirtschaftlich und strategisch belastbare Basis für Serienprodukte bieten. Neben deutlich reduzierten Stückkosten profitieren Anwender von besserer Integration, höherer Variantenfähigkeit und langfristiger Planungssicherheit.