Von MES zu MOM: Wie Limtronik mit Software von iTAC die Digitalisierung vorantreibt
Von Rückverfolgbarkeit zu umfassender Automatisierung in der Elektronikfabrik

Montabaur, 27.03.2024 (PresseBox) - Limtronik gilt als Leucht­turmbeispiel für eine digitalisierte Elektronikfabrik. Ein Grund dafür ist, dass das Unternehmen die digitale Trans­formation bereits früh und konsequent vorangetrieben hat. Schon in den 90er Jahren hat Limtronik mit der MES-Software der iTAC Software AG erste zentrale Digitalisie­rungsschritte – begonnen mit der Traceability für mehr Transparenz – unternommen und damit den Grundstein für die zunehmend automati­sierte Fabrik gelegt. Heute sind drei SMT-Produktionslinien, mehrere Montagelinien sowie Maschinen an die von iTAC zum Fertigungs­managementsystem weiterentwickelte Lösung ange­bunden. Damit ist Limtronik als Smart Factory für die Herausforderungen der Zukunft gerüstet.

„Eine der wichtigsten Anforderungen in unserer Elektronikfabrik, um verschieden­en Normen- und Branchenanforderun­gen ge­recht zu werden, war seit Anbeginn die Rück­verfolg­barkeit. Daher führten wir bereits vor etwa 30 Jahren das Manufacturing Execution System iTAC.MES.Suite ein, um damit ein entsprechendes Track-and-Trace-System nachweisen zu können. So ent­standen nachvollziehbare, rückver­folgbare und trans­parente Prozesse sowie ein präziser Überblick. Das Fundament für Fehleridenti­fizierung und -mini­mierung sowie damit ein­hergehend eine gleichbleibend hohe Qualität war gelegt“, erklärt Gerd Ohl, Geschäftsführer der Limtronik GmbH.

MES zu offenem Microservice-basierten System ausgebaut

Limtronik hat sich zum Ziel gesetzt, durch Digitalisierung der Prozesse hoch­gradig anpassungs- und wandlungsfähig zu sein. MES-Lösungen sind seit vielen Jahren ein wichtiger Baustein für intelli­gente Fabriken und die digitale Fertigung.

„Als autarkes proprietäres System und in seinem klassischen Funk­tionsumfang erfüllt ein MES perspektivisch nicht mehr die Anfor­derungen der zuneh­mend vernetzten Fabrik. Daher haben wir unser MES zur iTAC.MOM.Suite, also zu einem Manufacturing Operations Management-System, weiterentwickelt. Das offene MOM fungiert als ganz­heitliches, flexibles Fertigungsmanagement­system und bietet Funktionen zur Steuerung, Optimierung und Prognose von Produktions­prozessen“, erklärt Martin Heinz, Vorstand der iTAC Software AG.

Das MOM-System ist also eine Weiterentwicklung des MES – ausgelegt auf eine vor­hersagbare Produktion, die sich neueste IIoT-Technik zu Nutze macht. Es bringt bisher getrennte Welten zueinander. So besitzt die iTAC.MOM.Suite alle erforder­lichen Funktionen für die Vernetzung und Auto­matisierung von Prozes­sen. Sie ist modular und skalierbar aufgebaut und lässt sich durch ihre Offen­heit nahtlos in die digitalen Plattformstrategien von Unterneh­men inte­grieren. Die Microservices-Architektur ermöglicht es, Funktionalitäten be­dar­fsgerecht bereit­zustellen.

Low-Code- und KI-Methoden erhöhen Digitalisierungsgrad

„Während das MES von iTAC viele Jahre klassische Anforderungen wie Traceability und Produktionsmanagement in unserem Hause gelöst hat, gilt es heute darüber hinaus, Produktionsprozesse zu verknüpfen und durchgängig zu digitali­sieren. Dafür hat iTAC mit dem MOM eine ganzheitliche Plattform geschaffen“, sagt Gerd Ohl.

Die Funktiona­litäten zur Rückverfolgbarkeit, Produktionsplanung und -steue­rung sind nach wie vor essenziell, wurden aber um neue Anwendungen – u.a. mit KI- und Low-Code-Methoden – erweitert. So ergibt sich ein flexibles, aber dennoch hoch standardisiertes System, das auch aufgrund der Template-Eigenschaften vollständig skalierbar und einfach auszurollen ist.

Gerd Ohl erklärt: „Wir haben über die Jahre sukzessive die SMT-Produktions­linien, mehrere Montagelinien sowie Maschinen für die elektrische Prüfung im Prüffeld an die iTAC-Lösung angebunden und fügen immer mehr Bausteine bzw. Funktionalitäten hinzu. In Kürze möchten wir zum Beispiel ein QM-Modul zur Analyse und zum Reporting von Qualitätsdaten einführen.“

Ziel ist es, die Daten automatisiert und in Echtzeit in der Produktion visuali­sieren und analysieren zu können. Auch die Einführung von Low-Code- und KI-basierten Funktionen zur schnelleren Bereitstellung von Applikationen soll gemeinsam mit iTAC umgesetzt werden. Zudem soll das APS der iTAC-Tochter DUALIS zur Optimier­ung und Zeiteinsparung der Planungsabläufe zum Einsatz kommen. „Die MOM-Lösung befähigt uns, flexibel auf die Anforderun­gen des Marktes reagieren zu können. Wir können den Digitalisierungsgrad immer weiter bedarfsgerecht erhöhen und sind somit gerüstet für die Zukunft“, sagt Gerd Ohl.

Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie und bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern, aber auch in Branchen wie Chemie, Pharma, Medizinprodukte, Elektro und Batteriefertigung. Im Jahr 2023 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von 4,6 Mrd. €. Der Dürr-Konzern hat über 20.500 Beschäftigte sowie 142 Standorte in 32 Ländern und agiert mit fünf Divisions am Markt.