Präzision trifft Effizienz: HARRANDT revolutioniert das automatisierte Fügen von Lagern und Wellen
Innovative Fügetechnologie für höchste Prozesssicherheit und Produktivität in der Montageautomation
Leutenbach-Nellmersbach, 10.03.2025 (PresseBox) - In der modernen Fertigung gewinnt die Automatisierung zunehmend an Bedeutung, insbesondere wenn es um präzise und wiederholgenaue Fügeprozesse geht. Das automatisierte Fügen von Lagern und Wellen ist ein entscheidender Schritt in der Produktion zahlreicher Maschinen- und Fahrzeugkomponenten. Hierbei sind höchste Präzision, Prozesssicherheit und Effizienz gefragt, um Qualitätsstandards zu erfüllen und Ausschuss zu minimieren. Doch konventionelle Verfahren stoßen oft an ihre Grenzen – sei es durch variierende Toleranzen, Materialeigenschaften oder den hohen manuellen Aufwand.
Herausforderung:
Ein namhafter Sportwagenhersteller suchte eine maßgeschneiderte Lösung zur präzisen und effizienten Montage von Lagerschalen, Lanchesterwellen und Kugellagern in Kurbelgehäusen. Die Anforderungen umfassten eine lückenlose Prozessüberwachung, um sicherzustellen, dass die richtigen Lagerschalen und Lanchesterwellen in der richtigen Paarung im richtigen Kurbelgehäuse montiert werden. Das Fügen der unterschiedlichen Komponenten erfolgte dabei durch einen Doppeldorn, welcher Kraft- Wegüberwacht arbeitet. Dies ermöglicht eine gleichbleibende bedienerunabhängige hohe Qualität. Auf Grund der engen Platzverhältnisse ist es erforderlich, eine kompakte Maschine ohne Schutzzäune umzusetzen. Da die Kurbelgehäuse fast direkt vom LKW in die Montagestation kommen ist eine Temperaturerfassung zwingend erforderlich.
Ansatz:
Die Feinwerktechnik Otto Harrandt GmbH entwickelte eine innovative Montagestation, die den gesamten Fügeprozess strukturiert und effizient gestaltet. Dabei kommt eine hochpräzise Kraft-Wege-Überwachung zum Einsatz, die eine detaillierte Kontrolle des Fügevorgangs ermöglicht und Abweichungen sofort erkennt. Als besondere Herausforderung wurde durch das Team das Doppelfügen beider Lagerschalen mittels einer cleveren mechanischen Anordnung und Konstruktion gelöst.
Prozessablauf:
- Manuelle Bestückung der Maschine mit einem Kurbelgehäuse durch den Bediener
- Bestückung des Einpressdorns mit hinteren und vorderen Lagerschalen. Hierbei wird ein Vertauschen der Lagerschalen durch eine entsprechende Abfrage verhindert
- Starten des automatischen Pressvorgangs zur präzisen Einpressung der Lagerschalen
- Kraft-Wege-Überwachung zur Sicherstellung der korrekten Einpresskraft und Positionierung
- Bestücken des Fügedorns mit Lanchesterwellen
- Teilautomatisiertes Fügen der Lanchesterwellen
- Rotatorische Orientierung und Verriegelung der Wellen
- Bestücken des Einpressdorns mit Kugellagern
- Starten des automatischen Pressvorgangs zur präzisen Einpressung der Kugellager
- Kraft-Wege-Überwachung zur Sicherstellung der korrekten Einpresskraft und Positionierung
- Manuelle Montage eines Sicherungsbleches
- Übertragung der Produktakte an das übergeordnete System
- Manuelles Entladen des fertigen Kurbelgehäuses durch den Bediener
Die Einführung der Harrandt-Maschine führte zu einer nachhaltigen Optimierung des Montageprozesses. Durch die präzise Steuerung und Kontrolle jedes einzelnen Fügevorgangs wurde die Prozesssicherheit erheblich erhöht, wodurch Fehler und Ausschuss signifikant reduziert wurden. Dies sorgt nicht nur für eine gleichbleibend hohe Qualität der montierten Bauteile, sondern minimiert auch kostspielige Nacharbeiten und Materialverluste.
Dank der integrierten Kraft-Wege-Überwachung kann jeder Produktionsschritt exakt dokumentiert und ausgewertet werden. Dies schafft eine vollständige Transparenz über den gesamten Montageprozess und ermöglicht eine vorausschauende Wartung, wodurch ungeplante Stillstände reduziert werden.
Zusätzlich konnte die Produktionsgeschwindigkeit gesteigert werden, da manuelle Arbeitsschritte gezielt durch automatisierte Prozesse ergänzt wurden. Die Mitarbeiter werden von repetitiven und kraftaufwendigen Tätigkeiten entlastet und können sich auf überwachende und qualitätssichernde Aufgaben konzentrieren. Dies steigert nicht nur die Effizienz, sondern trägt auch zu einer verbesserten Ergonomie am Arbeitsplatz bei.
Durch diese Innovation setzt die Feinwerktechnik Otto Harrandt GmbH neue Maßstäbe in der Montageautomatisierung und ermöglicht dem Sportwagenhersteller eine zukunftssichere, hochpräzise und wirtschaftliche Produktion.
Übertragbarkeit auf weitere Branchen:
Die entwickelte Montagestation bietet nicht nur Vorteile für die Automobilindustrie, sondern kann auch auf andere Branchen und Bauteile adaptiert werden. Dank der flexiblen Steuerung und der präzisen Kraft-Wege-Überwachung eignet sich die Technologie für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, dem Maschinenbau, der Rüstungsindustrie und der Agrarbranche. Komponenten wie Lager, Wellen oder andere Präzisionsbauteile können mit höchster Genauigkeit montiert werden, wodurch Qualität und Effizienz branchenübergreifend gesteigert werden.
Die erfolgreiche Zusammenarbeit unterstreicht die Innovationskraft der Feinwerktechnik Otto Harrandt GmbH und zeigt, wie maßgeschneiderte Automationslösungen zur Effizienzsteigerung in der industriellen Produktion beitragen.
