Lean Production in der Elektronikfertigung: TELENOT reduziert Durchlaufzeit um 89 % mit modularen Arbeitssystemen
Durch flexible Rohrstecksysteme und praxisnahe Lean-Methoden optimiert TELENOT ELECTRONIC Prozesse, steigert Produktivität und reduziert Flächenbedarf deutlich.

Pfullingen, 24.04.2026 (PresseBox) - Die TELENOT ELECTRONIC GmbH, ein führender Hersteller im Bereich elektronischer Sicherheitstechnik, zeigt eindrucksvoll, wie sich Lean Production erfolgreich in der Praxis umsetzen lässt. Mit Unterstützung modularer Arbeitssysteme auf Basis von Rohrstecksystemen konnte das Unternehmen seine Elektronikfertigung grundlegend optimieren und messbare Erfolge erzielen.

Seit über 50 Jahren steht TELENOT für Qualität und Innovation – von Zutrittskontrollsystemen über Alarmanlagen bis hin zur Brandmeldetechnik. Am Standort Aalen mit rund 500 Mitarbeitenden wurde nun ein weiterer wichtiger Schritt in Richtung Zukunft gemacht: die konsequente Weiterentwicklung der Produktion nach Lean-Prinzipien.

Ausgangssituation: komplexe Prozesse und lange Durchlaufzeiten
Vor Projektbeginn war die Fertigung stark durch klassische Werkstattstrukturen geprägt. Jeder Mitarbeitende arbeitete an einem festen Arbeitsplatz, Prozesse waren wenig flexibel und oft unnötig komplex. Besonders deutlich wurde dies bei der Einarbeitung: Für bestimmte Produkte, wie das High-Runner-Modell „cryplock“, betrug die Anlernzeit bis zu neun Monate.

Zusätzlich erschwerten lange Laufwege, Materialbereitstellung auf Paletten und der Fachkräftemangel die Situation. Ziel war es daher, die Prozesse zu vereinfachen, die Produktivität zu steigern und gleichzeitig den Flächenbedarf zu reduzieren.

Der Weg zur Lean Production
TELENOT entschied sich für einen praxisnahen Ansatz: Gemeinsam mit BeeWaTec wurde eine eigene Lean-Werkstatt aufgebaut. Der Einstieg erfolgte über einen Inhouse-Workshop, in dem die Grundlagen vermittelt und erste Ideen entwickelt wurden.

Ein zentraler Bestandteil der Umsetzung war die enge Einbindung der Mitarbeitenden. Neue Montagelinien wurden zunächst mit einfachen Materialien wie Karton und Holz als Prototypen aufgebaut. So konnten Abläufe direkt getestet und verbessert werden. Dieses Vorgehen sorgte für schnelles Feedback und eine hohe Akzeptanz im Team.

Nach der Testphase wurden die finalen Lösungen digital geplant und anschließend mit modularen Komponenten realisiert. Zum Einsatz kamen unter anderem ESD-konforme Arbeitsplätze, flexible Wagen und Regalsysteme sowie intelligente Materialzuführungen direkt an den Arbeitsplatz nach dem FIFO-Prinzip.

Messbare Erfolge in kurzer Zeit

Die Ergebnisse sprechen für sich:
89 % Reduktion der Durchlaufzeit – von 36,7 auf 4,5 Arbeitstage
51 % Reduktion der Bearbeitungszeit
36 % weniger Flächenbedarf durch optimierte Linienstrukturen

Gleichzeitig konnte die Produktivität deutlich gesteigert werden. Die neuen Linien arbeiten mit vier Mitarbeitenden und ermöglichen eine flexible Anpassung an unterschiedliche Anforderungen.

Ein weiterer Vorteil ist die hohe Flexibilität der eingesetzten Systeme. Anpassungen können schnell umgesetzt werden, ohne große Umbauten oder Stillstände. Das unterstützt auch den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP), der bei TELENOT aktiv gelebt wird.

Kulturwandel durch Lean
Neben den technischen Verbesserungen hat sich auch die Arbeitsweise im Unternehmen verändert. Mitarbeitende sind stärker eingebunden und gestalten ihre Arbeitsplätze aktiv mit. Das führt nicht nur zu besseren Lösungen, sondern auch zu höherer Motivation.

Simon Uttenlauch, Abteilungsleiter Lean Production bei TELENOT, beschreibt die Entwicklung so:
„Unsere Mitarbeitenden waren anfangs skeptisch – heute sehen sie die enormen Potenziale. Durch Lean Management und mit dem BeeWaTec System haben wir nicht nur Arbeitsplätze verbessert, sondern einen echten Kulturwandel eingeleitet.“

Ausblick: weitere Skalierung geplant
Das Projekt ist erst der Anfang. Bis 2027 plant TELENOT, die Lean-Prinzipien schrittweise auf die gesamte Endgerätefertigung auszuweiten. Die geschaffenen Standards und modularen Systeme bilden dafür eine stabile Grundlage.

Dieses Projekt zeigt deutlich: Mit einem klaren Ziel, der richtigen Methodik und der Einbindung der Mitarbeitenden lassen sich auch komplexe Produktionsprozesse nachhaltig verbessern – messbar, effizient und zukunftssicher.