50 Prozent weniger Manpower – 50 Prozent weniger Lkw-Fahrten
AWG: 54.600 verschiedene Trocken-, Frische- und Tiefkühlartikel
Parkstein, 10.11.2025 (PresseBox) - Richard Kearns weiß eigentlich immer wie es seiner Supply Chain, seinem neuen Lager in Hernando (Mississippi) oder seinen Logistikprozessen geht, denn er erhält jeden Tag unmittelbares Feedback. Der Executive Vice President Distribution & Logistics bei Associated Wholesale Grocers (AWG) hat anspruchsvolle Kunden, denn die Filialbetreiber sind alles selbständige Kaufleute und die gilt es jeden Tag mit seiner Logistik zu überzeugen. Möglich macht dies ein hochautomatisiertes Vollsortiments-Logistikzentrum, geplant und realisiert von WITRON – aus welchem 3.400 Filialen aus einer Produktpalette von aktuell 54.600 verschiedenen Trocken-, Frische- und Tiefkühl-Artikel beliefert werden. Die Anlage ist für eine tägliche Pickleistung von mehr als 460.000 Handelseinheiten ausgelegt und gehört zu den innovativsten und leistungsstärksten Logistikzentren in den USA. Die erreichten Ergebnisse sind beeindruckend. Die Kosten für Manpower und den Transport konnten signifikant reduziert werden.
AWG ist eine genossenschaftliche Handelsorganisation in der 1.100 Eigentümer von über 3.400 Supermärkten in 33 US‑Bundesstaaten gemeinsam mehr als 25 Mrd. US-Dollar Jahresumsatz erwirtschaften.
Wer wachsen will braucht neue Filialen, braucht neue Genossenschaftsmitglieder und die Logistik ist mittlerweile ein wichtiges Entscheidungskriterium geworden sich für AWG zu entscheiden. Anders als bei klassischen US-Handelskonzernen sind hier alle Händler zugleich Mitglieder und damit Eigentümer: Sämtliche Gewinne fließen an die Mitglieder zurück. „Die Mission meines Teams ist es, unseren Mitgliedern alle Werkzeuge, Produkte und Dienstleistungen zur Verfügung zu stellen, die sie benötigen, um in den Märkten, in denen sie tätig sind, wettbewerbsfähig zu sein sowie bestmöglichen Konsumenten-Service zu bieten – und das pünktlich, vollständig, in höchster Qualität und zu den niedrigsten Kosten“, erklärt Kearns.
An Automatisierung führte kein Weg vorbei
Die Anforderungen an ihn und sein Team nehmen seit Jahren zu. Neben der gestiegenen Produktvielfalt und der Marktvolatilität belasten insbesondere der anhaltende Fachkräftemangel im Lagerbetrieb sowie steigende Transportkosten und verschärfte Regulierungen das Distributionsmodell. Logistik spiele unter diesen Rahmenbedingungen eine „absolut entscheidende“ Rolle, um die Service‑Levels sicherzustellen und gleichzeitig die Kosten im Griff zu behalten. An Automatisierung führt kein Weg vorbei.
Vor diesem Hintergrund fasste AWG den Entschluss, die Abläufe im Distributionsnetzwerk zu automatisieren und damit maximal zu optimieren. Dieses Vorhaben stellte zugleich das größte Investitionsprojekt in der nahezu 100‑jährigen AWG‑Historie dar. Die initiale Evaluierung begann schon vor rund 15 Jahren, noch nicht als konkretes Bauvorhaben, sondern als langfristige strategische Überlegung im Management. Über diesen Zeitraum wurden verschiedene Anbieter automatischer Systeme genau analysiert – und aus einer Handvoll international führender Hersteller fiel die Wahl schließlich auf WITRON aus Parkstein.
Vielzahl der WITRON-Referenzen überzeugte
Wesentliche Entscheidungskriterien waren technische Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit im Realbetrieb, die Vielzahl der erfolgreich realisierten Referenzprojekte die positiven Rückmeldungen und hohe Zufriedenheit im Austausch mit WITRON-Kunden weltweit sowie die Frage der kulturellen Kompatibilität beider Unternehmen. Parallel dazu legte AWG großen Wert auf den persönlichen Austausch: Von der Geschäftsführung bis zu den Technik‑ und Servicemitarbeitern sollten Schnittstellen und Kommunikation reibungslos funktionieren – „das ist ein wichtiges Kriterium“, erklärt Robert Venzl, der das Automatisierungsprojekt in Hernando, Mississippi, als WITRON-Projektmanager verantwortete.
Die 81.000 Quadratmeter große Anlage mit in Summe 738.000 Paletten-, Behälter- und Traystellplätzen, 92 Regalbediengeräten sowie elf Kilometern Fördertechnik ist für eine Pickleistung von mehr als 460.000 Einheiten pro Tag ausgelegt.
55.000 verschiedene Artikel
„Nachdem die strategische Entscheidung gefallen war, folgte eine zweistufige Realisierungsphase. Zunächst wurden innerhalb von 12 bis 18 Monaten die Detailplanungen abgeschlossen und das Gebäude errichtet. Anschließend installierte WITRON seine Technologie“, erklärt Robert Venzl. „Fast 55.000 verschiedene Artikel werden mit den Lösungen OPM (Order Picking Machinery), AIO (All-in-One Order Fulfillment) und CPS (Car Picking System) gelagert und kommissioniert. Lebensmittel, Kosmetik, Healthcare-Produkte, Zigaretten, etc.Da in der Regel mit jedem neuen Genossenschafts-Mitglied weitere Artikel ins Sortiment aufgenommen werden, ist eine hohe Flexibilität der Anlage gefragt. Dabei komme die WITRON-Technologie in sämtlichen Temperaturzonen zum Einsatz – Trocken, Frische und Tiefkühl. 19 vollautomatische COM-Maschinen schlichten im Temperaturbereich von plus 20 bis minus 26 Grad Celsius Handelseinheiten filialgerecht auf Paletten. Großvolumige Artikel werden ebenso in unterschiedlichsten Temperaturzonen wegeoptimiert mittels Pick-by-Voice-Unterstützung durch das semiautomatisierte Logistik-Modul CPS kommissioniert. Mit dem AIO können kleinvolumige Artikel - sowohl Schnelldreher als auch Langsamdreher - im selben Logistik-Modul kompakt gelagert und kommissioniert werden. Die effiziente Auftragskonsolidierung zwischen den unterschiedlichen Logistik-Bereichen und Logistik-Modulen erfolgt automatisiert und systemgesteuert – unterstützt durch ein intelligentes WITRON-Lagerverwaltungssystem. Somit ist trotz des sehr breiten Artikelspektrums eine hohe Packdichte auf den Ladungsträgern gewährleistet“, so der WITRON-Projektverantwortliche. „Entscheidend war, die Kommissionier-Frequenz der verschiedenen Logistik-Module und Logistik-Bereiche so zu takten, dass sie in der richtigen Verladefrequenz just-in-time zur Auslieferung im Warenausgangsbereich bereitgestellt werden.“
50 Prozent weniger Personal – 50 Prozent weniger Lkw-Fahrten
Das beeindruckt die Eigentümer und den Logistiker. „Das ist wirklich kein Lager mehr – sondern vielmehr eine Produktionsstätte. Es ist alles sehr strukturiert. Es ist eine leistungsstarke Fabrik“, erklärt Kearns. Seit Mitte 2023 läuft die Fabrik, das neue Logistikzentrum, im Vollbetrieb auf Hochtouren. Die Inbetriebnahme der unterschiedlichen Temperatur-Bereiche erfolgte sukzessive anhand eines exakt definierten Hochlaufplanes. „Jetzt, da wir in allen Bereichen der Anlage mit der neuen Technologie arbeiten, kann ich bestätigen, dass unsere Ziele erreicht wurden – wir liefern effizienter, schneller und zuverlässig aus“, resümiert Kearns. „Nicht nur die Prozesse im Logistikzentrum haben sich signifikant verbessert, sondern auch die innerhalb der gesamten Supply Chain. Alle Shareholder in unserer Organisation – Beschaffung, Lieferanten, Vertrieb, Transport, Filialen und Konsumenten – profitieren von diesem ganzheitlichen unternehmensweiten Transformations-Projekt.“ Für Unternehmen, die ursprünglich aus einer konventionellen Lagerlandschaft kommen, versteht es sich von selbst, dass ein professionelles Change-Management – sowohl für die Mitarbeitenden als auch für die Führungskräfte – unabdingbar ist. „Aber WITRON hat uns hier hervorragend unterstützt.“
Durch die Konsolidierung von drei Altstandorten in eine Anlage konnte der Personalbedarf nahezu halbiert werden. Zugleich hat sich die Zahl der Lkw‑Touren um 50 Prozent reduziert – eine Folge der höheren Palettendichte und der optimierten Tourenplanung.
„WITRON hat eine hochmoderne automatisierte Anlage geliefert, die alle Anforderungen unserer Mitglieder erfüllt und das über alle Temperaturzonen hinweg. Gleichzeitig können wir unseren Mitarbeitenden attraktive, ergonomische Arbeitsplätze anbieten“. Die sind Kearns wichtig: „Die Einarbeitungs- und Schulungszeit wurde minimiert. Es wurde eine sicherere Arbeitsumgebung geschaffen. Und zukünftige Talente werden von einem modernen Arbeitsplatz angezogen. Das Logistikzentrum ist für AWG ein überzeugendes HR-Recruiting-Argument.“
Überzeugendes Feedback der Genossenschafts-Mitglieder
Das neue Logistikzentrum verbessert die Lieferqualität spürbar: Die erste Lieferung in die Pilot-Filiale beeindruckte mit einer stabilen, sofort entlade‑ und einräumbaren Auftrags-Palette. Die automatischen Packmuster-Algorithmen gruppieren gleichartige Produkte lagenweise auf der Palette, wodurch die Entladung und Regalbefüllung im Markt strukturierter und zeitsparender erfolgen kann. Dies reduziert die Bruch- und Retourenquoten erheblich und erhöht die Regalverfügbarkeit. Kommissionierfehler werden beinahe komplett vermieden. Auch können die individuellen Wünsche der Filialbetreiber sehr gut berücksichtig werden. Nicht zuletzt unterstützt die Anlage die strengen Food‑Safety‑Protokolle, indem sie Kontaminationsrisiken durch manuelle Handhabungen weiter minimiert.
Ein oft unterschätzter Erfolgsfaktor in so einem Projekt ist das Lieferantenmanagement. Dies ist notwendig, um beispielsweise gemeinsam an der Paletten‑ und Verpackungsqualität zu arbeiten, um diese zu verbessern. AWG pflegt einen laufenden Feedback‑Loop: Lieferanten erhalten Rückmeldungen zu Schäden, Case‑Integrität und Palettenstabilität, um den Materialfluss dauerhaft störungsfrei zu halten.
Zukünftige gemeinsame Projekte
Für die Zukunft ist das Hernando‑Werk bereits mit Spielräumen für Erweiterungen versehen. Parallel evaluieren die Verantwortlichen Retrofit‑Optionen in bestehenden Distributionszentren sowie neue Greenfield‑Standorte für weitere Automatisierungs‑Projekte. Die AWG-Führung setzt auf Wachstum, ohne die Service‑Qualität für Bestandsmitglieder zu gefährden – die Eigentümer sind zufrieden, fordern hohe Qualität in der Logistik und die richtige Intralogistik hat Kearns ja jetzt dafür – und mit WITRON den richtigen Partner für kommende gemeinsame Projekte.
