Wie Gabor den Schuhen Beine macht

Mönchengladbach, 26.07.2019 (PresseBox) - Die Gabor Shoes AG mit Sitz in Rosenheim ist führender Hersteller qualitativ hochwertiger, modischer Damenschuhe. Gabor ist die bekannteste Damenschuhmarke Deutschlands. Neben modischer Aktualität sind Passform und Verarbeitungsqualität die wesentlichen Merkmale des Gabor Markenschuhs. Das Familienunternehmen besteht seit mehr als 65 Jahren, von Achim Gabor in der 2. Generation inhabergeführt. Jetzt errichtete das Modeunternehmen in Mindelheim ein neues Logistikzentrum.

Viele Frauen haben mehr als zwanzig Paar Schuhe im Schrank, bis zu sieben Paar kommen statistisch im Jahr hinzu beziehungsweise werden ersetzt. Um sicherzustellen, dass die richtigen Damenschuhe auf den Tag genau im Handel im Regal stehen, hat die Gabor Shoes AG am Standort Mindelheim ein neues Logistikcenter errichtet.

Im Gabor Logistikcenter wird dafür gesorgt, dass dies weltweit sichergestellt ist und die Versorgung der Händler reibungslos funktioniert. Jetzt hat Gabor den Standort für die Zukunft fit gemacht. Mit einer Lagerkapazität von 2,5 Millionen Paar Schuhe ist damit der größte Gabor Schuhschrank der Welt entstanden.

Schon früh entschied sich Gabor, die Prozesse für die Lagerung und den Versand Ihrer Produkte zu automatisieren. Dafür wurden die dezentralen Lager bereits im Jahre 2003 am Standort Mindelheim zusammengelegt.

Mindelheim – Gabor Standort seit 2003

Seit 2003 findet in Mindelheim der zentrale Warenumschlag der Damenschuhe der Marke Gabor sowie der Lizenzmarke camel active statt. Von hier werden die fertigen Schuhe aus den Werken in der Slowakei und Portugal auf die weltweite Kundschaft von 5.000 Händlern verteilt.

Im Jahr 2003 installierte der Generalunternehmer Vanderlande hier ein erstes Sortersystem, um die Verteilung der aus den Werken und von Zulieferbetrieben stammenden Schuhkartons sicherzustellen. Das System mit einer zentralen Sortersortierung war im Jahr 2003 die optimale Lösung, um eine direkte Verteilung von den Produktionsstandorten auf die Händler sicherzustellen.

Höhere Anforderungen der Gabor-Kunden, vielfältigere Value Added Services, höhere Lieferanforderungen und das inzwischen durch das ständige Wachstum auf über 9,5 Millionen Paar angestiegene Volumen erforderten jedoch eine Erweiterung des Standortes. Diese wurde in einem ersten Schritt mit dem Neubau eines automatischen Kartonlagers mit Regalbediengeräten und einer neuen Warenausgangslösung realisiert.

„Unser Ziel ist es, für unsere Handelspartner unser bekannt hohes Servicelevel und schnelle Auslieferungen sicherzustellen“, sagt Johann Haas Leiter Logistik von Gabor.

Planung des Neubaus – Integration in die bestehenden Prozesse

Gabor reagierte auf die veränderten Anforderungen und begann, gemeinsam mit der bmt Planungsgesellschaft Hamburg eine Lösung am Standort Mindelheim zu erarbeiten. Dabei wurde gleich vorgesehen, angrenzende Grundstücke zu übernehmen, um nicht nur ein größeres AKL-Lager zu errichten, sondern auch neue Büroflächen sowie ein großzügiges und einladendes Outlet Center in dem Neubau unterzubringen. Das Gebäude mit dem Versand- und AKL-Lagerblock sollte dabei im Design eines Gabor Schuhkartons gestaltet werden. Herausfordernd in der Planung waren sowohl die fördertechnische und die IT-Anbindung an die bestehenden Prozesse als auch die Anbindung und das Testen der im Neubau befindlichen neuen Anlagenteile, ohne die noch laufende Auslieferung zu stören.

Der Generalunternehmer Vanderlande lieferte für das Projekt die fördertechnischen Anlagen, die Regalbediengeräte Typ Quickstore 3.2, den Regal- und Stahlbau sowie die Materialflussteuerung des Systems.

„Die gute Zusammenarbeit beim vorherigen Projekt war sehr partnerschaftlich und wir waren über Jahre mit den Produkten von Vanderlande äußerst zufrieden. Mit den neuen Lösungen von Vanderlande und den Erfahrungen aus der Vergangenheit lag es nahe, wieder mit Vanderlande zusammen zu arbeiten“, erläutert Johann Haas.

„Wir freuen uns sehr, dass uns Gabor als unser langjähriger Kunde auch für die Erweiterung das Vertrauen geschenkt hat“, betont Christian Grimm, Business Development Manager bei Vanderlande in Mönchengladbach.

Der Logistikprozess im Detail

Die Paletten mit den fertigen Schuhen aus den Werken werden angeliefert und es wird festgestellt, für welchen Kunden die Ware bestimmt ist. Steht die Ware nicht zum direkten Versand an, geht sie ins Hochregallager.

Aus dem Wareneingang oder dem Palettenhochregallager werden die artikelreinen Paletten mit den eingelagerten Schuhkartons zum Quergurtsorter verbracht. Der Sorter schleust die Schuhkartons in (Kunden)-Auslagerrutschen aus, bis der Versandauftrag komplett zusammengestellt ist. Der Sorter kann pro Stunde mehrere tausend Paar Schuhe abwickeln.

Die Versandmitarbeiter stellen aus den ausgeschleusten Schuhkartons eine Versandeinheit zusammen. Dabei werden die Schuhkartons mit Karton-Trays verpackt und den Versandunterlagen versehen. Im weiteren fördertechnischen Verlauf werden die Versandeinheiten vollautomatisch foliert. Von dort werden die gepackten Versandeinheiten aus der Bestandsanlage in den Neubau – die neue Versandeinheitenhalle – gefahren.

Die Versandeinheiten durchfahren hier eine automatische Konturenmessstation. Hier werden die tatsächlichen Abmessungen der Versandeinheiten gemessen und mit den vorher übermittelten Daten überprüft. Dies ist notwendig, um für die Regalfachvergabe die Absolutwerte der Abmessung der Versandeinheiten aufzunehmen. Abhängig von der Größe der Versandeinheit wird ein passendes Fach mit noch möglicher Zulagerung gesucht und die Versandeinheit wird dorthin verfahren. Auch mögliche Überstände und Abweichungen werden registriert, damit es zu keinerlei Störungen bei der Einlagerung mit den Regalbediengeräten kommt. Bei positiv verlaufener Kontrolle werden anschließend die tatsächlichen Daten für die Platzsuche im neuen AKL genutzt. Bei großen Abweichungen werden die Versandeinheiten über den nachfolgenden Transfer und über den neuen Sortierrundlauf zum zentralen No-Read-Arbeitsplatz gefahren.

Ansonsten werden die Versandeinheiten ins AKL-Gebäude transportiert und dort auf einen der zwölf Einlagerstiche des AKLs abgegeben.

Versandeinheitenlager – ein 18 Meter hoher Schuhschrank

Eingesetzt werden hier zwölf 18 Meter hohe Vanderlande QUICKSTORE 3.2 Regalbediengeräte mit Barracuda-Lastaufnahmemittel, die in der bis zu 120.000 Versandeinheiten fassenden Regalanlage die Ein- und Auslagerung übernehmen. Mithilfe der Regalbediengeräte werden die Versandeinheiten in das entsprechende Lagerfach eingelagert. Die Vanderlande Regalbediengeräte wurden mit einem Kamerasystem ausgestattet, um mögliche Fehler im Nachhinein analysieren zu können.

„Mit den Quickstore Regalbediengeräten hat sich Gabor für eines der innovativsten, leistungsstärksten und zuverlässigsten Produkte entschieden. Von den Regalbediengeräten der QUICKSTORE Serie sind viele Hundert bei Kunden im Einsatz“, so Christian Grimm von Vanderlande.

In den Lagerfächern des Versandeinheitenlagers warten die für den Versand fertig verpackten Schuhkartons auf den vom Kunden festgesetzten Ausliefertermin. Bedarfsgerecht werden von den Regalbediengeräten die entsprechenden Versandeinheiten aus dem AKL ausgelagert und auf einen Auslagerstich abgegeben. Von diesem gelangen die Versandeinheiten über den Sammelförderer in Richtung Versandeinheitensortierung.

Die von der vorhandenen Fördertechnik oder aus dem AKL kommenden Versandeinheiten werden auf den Versandeinheiten-Loop auf- und können auf elf Versandtore ausgeschleust werden. Die Zielvorgabe kommt von dem übergeordneten Lagerverwaltungssystem. Die Zielbahnen sind so ausgestattet, dass im Versandbereich fünf verfahrbare Teleskopgurtförderer vor das entsprechende Tor gefahren werden können. Das heißt, die Versandeinheiten werden über die richtige Zielbahn und dann über einen Teleskopgurtförderer in den LKW gefahren. Sollte vor einem Tor kein Teleskopgurtförderer benötigt werden, so besteht die Möglichkeit, diesen auf Schienen zur Seite zu verfahren, sodass die LKW problemlos per Handhubwagen mit den Paletten beladen werden können. Auf der Innenseite der Sorteranlage sind insgesamt acht Zielbahnen vorgesehen, auf denen die Versandeinheiten ausgeschleust werden können, die zu größeren Aufträgen gehören. Neben diesen Zielbahnen werden bauseits Paletten gestellt, so dass die Versandeinheiten von den Mitarbeitern auf diese aufgestapelt werden können. Vom AKL werden die Aufträge in Batches immer so ausgelagert, dass die fertig gepackten Paletten pünktlich zum Abholen am Warenausgangstor bereitstehen. Sei es zu Beginn der Saison oder als Nachorder für ein besonders erfolgreiches Modell.

Partnerschaft mit dem Handel – Das neue E-Commerce Konzept von Gabor

Auch die Endverbraucher, die auf dem Gabor Online-Marktplatz bestellen, können von Mindelheim aus beliefert werden. Bestellt ein Kunde direkt über den Gabor Marktplatz, werden erst die Händler vor Ort eingebunden, um den Kunden zu beliefern. Durch die Dezentralisierung können Kunden schnell beliefert werden und der Einzelhandel vom Online-Geschäft profitieren. Nur wenn die lokalen Händler die Bestellung nicht erfüllen können oder wollen, liefert Gabor aus dem Zentrallager in Mindelheim. Dieses Konzept wäre ohne die Erweiterung und den Neubau an diesem Standort nicht denkbar gewesen.

Das neue Gabor Logistikzentrum wurde feierlich mit einem Tag der offenen Tür und einem Fest eingeweiht. Die Öffentlichkeit nahm die Einladung ins Mindelheimer Logistikzentrum gerne an und so besuchten mehrere tausend Menschen die Anlage am Tag der Eröffnung und erhielten so einen Einblick in die moderne Lagerlogistik von Gabor.

„Am Tag der Aufschaltung blieben Teile der alten Fördertechnik ausgeschaltet und die neue Fördertechnik lief an. Wir konnten von Tag eins an unsere Auslieferungen wie geplant über die neue Anlage durchführen“, erzählt Johann Haas.

Nach dem Umschalten auf das neue System werden aktuell circa neun Millionen Paar Schuhe an rund 5.000 Handelskunden in über sechzig Länder ausgeliefert.