Neue Maßstäbe in der Omnichannel-Logistik

Parkstein, 12.01.2026 (PresseBox) - Im schwedischen Bålsta, ca. 40 Kilometer nordwestlich von Stockholm, steht eines der innovativsten Logistikzentren in der Retail-Welt. Der Lebensmitteleinzelhändler Axfood und sein Logistik-Lifetime-Partner WITRON planten und realisierten ein zukunftsweisendes Omnichannel-Verteilzentrum. Daraus werden mehr als 1.500 Filialen sowie viele Tausend Endkunden via Click + Collect und Home-Delivery aus einem breiten Sortiment von über 22.000 Trocken-, Frische- und Tiefkühl-Artikeln beliefert. Ausgelegt ist die hochautomatisierte Anlage für eine tägliche Kommissionier-Leistung von 1,6 Millionen Pickeinheiten.

  „Gemeinsam mit WITRON haben wir eine Anlage realisiert, welche in der Logistik-Welt aufgrund ihrer Effizienz, Qualität und Wirtschaftlichkeit Maßstäbe setzt – und trotz zusätzlicher Herausforderungen, wie der Covid-Pandemie und dem Ukraine-Krieg, termingerecht in Betrieb genommen wurde,“ erklärt Raymond Lundmark, Leiter Logistik bei Dagab, dem Einkaufs- und Logistik-Unternehmen von Axfood. „Darauf können alle am Projekt beteiligten Mitarbeitenden sehr stolz sein. Wir haben gezeigt, was mit Leidenschaft und hervorragendem Team-Work alles möglich ist“, stimmt WITRON-Projektmanager Holger Weiß zu.

Es kommt selten vor, dass man bei WITRON ehrfürchtig von einem „funktionell überaus anspruchsvollen“ Projekt spricht, doch wenn WITRON-Projektmanager Holger Weiß von „seinem“ Axfood-Logistikzentrum in Bålsta berichtet, dann bekommt man schnell einen Eindruck von der Dimension der erfolgreich umgesetzten Aufgabe. „Wir haben so ein Zusammenspiel von Systemen, von IT und Mechanik, so eine Größe und Intensität noch nie erlebt. Wir erleben quasi Omnichannel-Logistik „at its best“ und es ist im Hinblick auf Business-Prozess-Integration bis dato das anspruchsvollste Projekt in der WITRON-Geschichte“, berichtet Weiß stolz.

Beeindruckende Zahlen

 Die Zahlen sind wahrlich beeindruckend: 103.000 Quadratmeter Logistik-Fläche, über 22.000 verschiedene Produkte - Trocken-, Frische- und Tiefkühlwaren. Im Temperaturspektrum von – 26 C bis + 18 Grad C werden Tiefkühl-Pizza, Obst, Gemüse, Convenience-Produkte, Wurst, Fleisch, Brot, Käse und Nudeln bis hin zu Kosmetik oder Spielzeug gelagert. Mehr als 1,6 Mio. kommissionierte Einheiten verlassen das Logistikzentrum pro Tag. Über 1.500 Filialen sowie mehrere Tausend E-Commerce- / Click + Collect-Kunden werden aus dem Logistikzentrum in der Nähe von Stockholm beliefert.

Rückblick: Vor drei Jahren, das Logistikzentrum war noch nicht fertig, da war sich Nicholas Pettersson, der damalige Präsident von Dagab sicher: „WITRON realisiert uns unsere Vorstellung vom Omnichannel Warehouse.“ Er und sein Team reisten um die Welt, schauten sich viele Referenz-Lösungen an und beauftragten am Ende die Oberpfälzer. „Die Aussage hat uns schon sehr gefreut und um ehrlich zu sein, auch ein bisschen Druck gemacht“, lacht Holger Weiß, der als verantwortlicher Projektmanager das Projekt beginnend ab der Planungsphase betreut hat. Pettersson hat mittlerweile eine neue Verantwortung in der Firmengruppe übernommen und ist zum CEO der größten Axfood-Vertriebsmarke „Willys“ aufgestiegen. „Daher ist er jetzt unser Kunde und darf selbst von dem profitieren, was wir gemeinsam geschafft haben“, erklärt Raymond Lundmark.

OCM-Strategie

Axfood ist der zweitgrößte Lebensmitteleinzelhändler in Schweden und stand in den vergangenen Jahren aufgrund seiner positiven Unternehmens-Entwicklung immer wieder vor Kapazitätsproblemen im Logistikbereich. „Die bestehenden, vor allem manuellen Lager, waren permanent ausgelastet“, erklärt Lundmark und die Schweden wollten sich dauerhaft zukunftsfähig aufstellen. Die Absicherung des Wachstums und der eigene Anspruch an eine hohe Qualität in der Logistik in Bezug auf Kundenservice über sämtliche unterschiedliche Vertriebswege kamen hinzu. Omnichannel war das Zauberwort.

Gleiche Technologie und Bestände für Filial- und Onlinegeschäft

Das Onlinegeschäft greift auf die gleichen Bestände zu wie das Filialgeschäft. Prozesse, die bei konventioneller Lagerlogistik in zwei getrennten Sektoren abgewickelt und anschließend aufwändig konsolidiert werden müssten, erledigt das System in nur einem integrierten Lagerlogistik-System, was nicht nur die Effizienz, Performance und Qualität der Kommissionier- und Packprozesse deutlich steigert, sondern auch erhebliche Einsparungen beim Invest ermöglicht. Bei WITRON heißt das OCM.

„OCM steht für die Integration aller horizontalen und vertikalen Player eines Omnichannel-Netzwerks: Lieferanten, Logistikzentrum, Transport, ebenso die unterschiedlichen Vertriebskanäle Filiale, Haustüre, Click + Collect, Drives“, erklärt WITRON-CEO Helmut Prieschenk. Es gilt also eine Plattform, ein leistungsstarkes End-to-End-Retail-Logistiknetzwerk zu schaffen, in dem alle Knoten permanent miteinander kommunizieren und sich gegenseitig optimieren. „Entscheidend ist dabei, dass es sich bei diesem Projekt nicht um ein reines Automatisierungs- oder Supply-Chain-Projekt gehandelt hat, sondern um ein unternehmensweites Transformations-Projekt. Parallelwelten und autarke Silos sind somit tabu – jetzt geht es um unternehmensübergreifende Gesamt-Optimierung. Auf diesem Fundament können die Projektziele von Axfood – hohe Wirtschaftlichkeit, hohe Liefertreue, beste Lieferqualität und Sortimentserweiterung – tatsächlich unternehmensweit „End-to-End“ umgesetzt werden.“

Eng verzahnter Modul-Mix

Zurück ins Logistikzentrum: WITRON installierte dort einen Modul-Mix, der eng verzahnt ineinandergreift: das OPM für die klassische Filialbelieferung, das CPS für großvolumige und sperrige Güter, das AIO im Kleinteilelager. Darüber hinaus optimiert ein vollautomatischer Warenausgangspuffer „just-in-time“ den kompletten Versandprozess im Filialgeschäft. Elegant gelöst wurde auch die Versandbereitstellung der E-Commerce-Aufträge. Hier werden die Behälter durch einen so genannten Route Sequence Buffer ebenso unmittelbar nach der Kommissionierung vollautomatisch sortiert und gestapelt, so dass sie ein Versandmitarbeiter touren- und sequenzgerecht in das jeweilige Auslieferfahrzeug verladen kann.

Die Belieferung erfolgt – abhängig vom jeweiligen Vertriebsweg – mit einer Vielzahl unterschiedlichster Ladungsträger: filialgerecht gepackte Paletten und Rollcontainer, Tiefkühl-Container, Behälter, speziell entwickelte Freezer-fähige Auslieferboxen, umweltfreundliche Papiertüten. Innovative Algorithmen gewährleisten für jeden Filial- bzw. Online-Auftrag zum einen die effiziente Zusammenführung aus den unterschiedlichen Produkt- und Temperaturzonen sowie darüber hinaus ein platzsparendes Schlichten auf bzw. in das optimale Versandmedium.

Mehr als 700.000 Lagerplätze für Holz- und Kunststoff-Paletten, Rollcontainer, Behälter und Tiefkühl-Container hat das neue Logistikzentrum – dazu mehr als 200 Regalbediengeräte und über 30 km Fördertechnik, alles gesteuert durch ein multifunktionelles Warehouse-Management-System mit offenen Schnittstellen aus dem WMS in die Lieferantensysteme, Tourenplanungssysteme und Abverkaufsysteme des Kunden. Ein WITRON-OnSite-Service-Team mit gut 200 Kollegen:innen gewährleistet im Mehrschicht-Betrieb rund um die Uhr – 365 Tage im Jahr – eine permanent hohe Verfügbarkeit aller Komponenten und Prozesse.

Neue Behälter-Technologie im Tiefkühlbereich

Eine spezielle Herausforderung waren die vielen unterschiedlichen Ladungsträger – vor allem im Tiefkühlbereich. „Wir haben dann nebenbei auch noch einen neuen Ladungsträger entwickelt, lacht Lundmark. Statt wie üblich Trockeneis zur Kühlung von Tiefkühlwaren in E-Commerce-Bestellungen zu verwenden, entwickelte man zusammen mit WITRON ein völlig neues Behältersystem – speziell isolierte Behälter und gefrorene Deckel dienen als Kühlakku. Diese Deckel werden im Lager vorgekühlt (über zwei bis drei Tage in speziellen Gefrierzonen) und dann automatisch auf die Behälter aufgesetzt. Nach der Lieferung werden die Deckel und Behälter zurückgeführt, erneut eingefroren und wiederverwendet. „Viele E-Commerce-Unternehmen meiden Tiefkühlware, weil sie nicht wissen, wie sie das Problem lösen sollen. Jetzt haben wir eine auch wirtschaftlich sehr effiziente Lösung“, erklärt Lundmark. Trockeneis gehört der Vergangenheit an.

Und ein weiteres Highlight aus dem Tiefkühl-Prozess: Selbst Tiefkühl-Container können mit dem OPM-System vollautomatisch und filialgerecht mit der COM-Maschine beladen werden.

Zurück zum Materialfluss: Doch was passiert in Bålsta, wenn der E-Commerce-Kunde Tiefkühlerbsen, Schokolade und Duschgel bestellt? „Die Konsolidierung erfolgt in speziellen Route Sequence Buffern, in welchen die Behälter unmittelbar nach der Kommissionierung vollautomatisch sortiert und gestapelt werden, bevor die Ware an den Endkunden ausgeliefert wird“, erklärt Weiß. Der Prozess sieht wie folgt aus: Onlinebestellung → Verteilung nach Temperaturzonen → Kommissionierung (in jedem Temperaturbereich wird der passende Teil der Bestellung separat kommissioniert) → Konsolidierung im Routenspeicher → automatische Sortierung nach Auslieferrouten → Verladung → Zustellung.

Technik und Kultur müssen zusammenpassen

Raymond Lundmark und Holger Weiß machen sich in den nächsten Wochen an die Feinjustierung des Materialflusses – eine typische Abschlussarbeit in einem Projekt, die aber sehr wichtig ist. „Ein Projekt in diesem Umfang und mit dieser Funktionalität hat vor uns noch niemand realisiert und es gibt weltweit wenig vergleichbares“, ist sich Lundmark sicher. „Das funktioniert nur, wenn man als Team wirklich eng zusammenarbeitet, in Lösungen denkt und Herausforderungen gemeinsam meistert“, ergänzt der Schwede.

"Es fühlte sich sehr gut an, das Projekt gemeinsam mit WITRON umzusetzen", so Raymond Lundmark. "Als starker Partner verfügt WITRON sowohl über das notwendige Know-how als auch über jahrzehntelange Erfahrung, um ein Projekt in diesem Umfang erfolgreich zu realisieren. Insbesondere lebt WITRON eine Firmenkultur, die sehr gut zu unserer Kultur passt – und das ist aus meiner Sicht ein ganz entscheidender Erfolgsfaktor bei der Umsetzung einer solch anspruchsvollen Logistik-Initiative. Technik und Kultur müssen zusammenpassen“.

Denn es war nicht so sehr die Technik, die Lundmark und Weiß manchmal einbremste. Das Projekt fiel mitten in die Covid-Pandemie, dann kam es zu Lieferengpässen bei Automatisierungskomponenten, dann folgte der Ukraine-Konflikt und wieder kam es zu den Problemen in den Supply Chains. „Das haben wir alles gemanagt und sind trotz allem termingerecht in den Live-Betrieb gegangen“, freut sich Weiß.

“Wir können mit großem Stolz sagen: Unsere gesetzten Projektziele im Hinblick auf Servicegrad, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit haben sich bereits jetzt mehr als erfüllt. Das bedeutet gleichzeitig, dass wir unsere Prozesse immer weiter optimieren und anpassen werden, wobei uns die Flexibilität der eingesetzten Technologie maßgeblich unterstützt. Die Arbeit hört Gott sei Dank nicht auf“, schmunzelt Lundmark. Und er freut sich schon auf Besucher aus der ganzen Welt, die er dann gemeinsam mit Holger Weiß durch das Verteilzentrum führen wird. „Wir haben einen neuen Standard gesetzt.“

Link zum Podcast:

https://ideenraum.witron.de/blog/neue-massstaebe-in-der-omnichannel-logistik