Die neue Generation Weintrichter.
Kundencase Bag-in-Box-Lösung: Über 80% Gewichtseinsparung, reibungsloser 24/7 Dauerbetrieb, flexibles Handling unterschiedlicher Größen, TÜV- und QM-konform.
Dortmund, 19.10.2026 (PresseBox) -
HERAUSFORDERUNG
In der Weinabfüllung kamen bisher geschweißte Edelstahltrichter zum Einsatz – mit gleich mehreren Problemen: Das hohe Gewicht von rund 20 kg belastete die pneumatischen Zylinder, verursachte Vibrationen und starke Laufgeräusche. Beim Absenken des Trichters wurden häufig Kartons oder Folienbeutel beschädigt, besonders wenn ein Karton nicht vollständig geöffnet war. Hinzu kam, dass für jede Beutelgröße (z. B. 2,25 l oder 3 l) separate Trichter benötigt wurden. Der Wechsel bedeutete lange Umrüstzeiten von bis zu 45 Minuten und unterbrach den Produktionsfluss. Auch im Hinblick auf Qualitäts- und Hygienestandards gab es Kritikpunkte: Nachträglich montierte PVC-Lamellen sollten die scharfkantigen Trichter entschärfen, wurden jedoch bei TÜV- und QM-Audits beanstandet. Das hohe Gewicht, die starke Anlagenbelastung und die geringe Flexibilität führten immer wieder zu Stillständen und Reklamationen – eine leichte, hygienische und dauerhaft funktionierende Lösung war dringend gefragt.
LÖSUNG
Auf Basis des bisherigen Edelstahldesigns wurde ein vollständig 3D-gedruckter Weintrichter aus PA2200 entwickelt – optimiert für Dauerbetrieb, Hygiene und Wartungsfreundlichkeit. Die Grundfunktion blieb erhalten, jedoch wurde die Konstruktion konsequent für den 3D-Druck neu gedacht: verrundet, glatter und in sich stabiler. Das Gewicht konnte von 20 kg auf nur 3,5 kg reduziert werden. Das modulare Design mit wechselbaren Reduziernasen ermöglicht Formatwechsel in nur 5 statt 45 Minuten – und das mehrmals pro Woche. Abgerundete, glatte Geometrien verhindern Beschädigungen an Beuteln und Kartons, während die verstärkte Struktur Verzug zuverlässig vermeidet. Der Trichter ist TÜV- und QM-konform, lebensmittelgeeignet nach EU-Standard und trägt das integrierte Firmenlogo. Durch die Gewichtsreduktion läuft die Anlage deutlich ruhiger und leiser; Vibrationen und Zylinderverschleiß wurden spürbar reduziert.
FAZIT
Durch den Einsatz additiver Fertigung wurde aus einem schweren, störanfälligen Bauteil eine leichte, smarte und TÜV-konforme Lösung, die die gesamte Anlage entlastet. Der neue Weintrichter steht exemplarisch für das, was MURTFELDT 3D-Druck auszeichnet: Funktion, Präzision und Wirtschaftlichkeit – im perfekten Zusammenspiel von Vertrieb, Konstruktion und Fertigung.
