50 Jahre Fortschritt mit Fluorpolymeren
3M Tochter Dyneon blickt auf bedeutende Innovationen zurück
(pressebox) Neuss, 21.01.2015 - Von der Bratpfanne bis zum Astronautenanzug reicht das Spektrum der Anwendung von Fluorpolymeren. Dieser magische Kunststoff hat die Welt im 20. Jahrhundert gravierend verändert und ermöglicht immer wieder überraschende Fortschritte. Großen Anteil daran hat das Werk der Dyneon GmbH in Burgkirchen. Es feiert in diesen Tagen 50-jähriges Bestehen. Mit 600 Beschäftigen am Standort Burgkirchen, einem Umsatz von 250 Mio. Euro, einer überdurchschnittlichen Innovationsquote und einer Produktion von ca. 17.000 Jahrestonnen ist Dyneon - eine Tochter des 3M Konzerns - einer der weltweit führenden Fluorpolymer-Hersteller. Auch in der Entwicklung des ersten Up-Cycling Verfahrens zur Wiedergewinnung der wertvollen Monomere ist Dyneon Vorreiter.
"Wir sind stolz heute auf unsere 50-jährige Erfahrung in der Entwicklung und Produktion von Fluorpolymeren zurückblicken zu können. Ohne unsere Kunden und unsere Mitarbeiter hätten wir es nie so weit gebracht", betont Burkhard Anders, Geschäftsführer der Dyneon GmbH anlässlich des Jubiläums.
Im Industriepark Werk Gendorf in Burgkirchen fiel zum Jahreswechsel 1964/1965 der Startschuss. Erstmals begann hier die Hoechst AG mit der großtechnischen Herstellung von 3M Dyneon PTFE TF 1600. An den Fluorkunststoff Polytetrafluorethylen (PTFE) wurden große Erwartungen geknüpft. Hoechst wollte die wachsende Nachfrage nach PTFE bedienen. Dazu hatte man eigens das neue Werk errichtet.
Aus einem späteren Joint Venture mit 3M entstand 1996 die Dyneon GmbH, die zur Jahrtausendwende vollständig von dem US-Unternehmen übernommen wurde. Seither hat 3M mehr als 200 Mio. Euro in den Standort in Burgkirchen investiert. Er ist heute eine der weltweit größten Produktionsstätten für Fluorelastomere, Fluorthermoplaste, PTFE und Spezial Additive.
Widerstandsfähiger und universell einsetzbarer Werkstoff
Die außerordentlich widerstandsfähige, flexible und universell einsetzbare Fluor-Kohlenstoff-Verbindung erlebte einen erstaunlichen Siegeszug, der bis ins Weltall führte. Bei der Mondlandung im Jahr 1969 trug Astronaut Neil Armstrong Stiefel mit Sohlen aus Fluorelastomeren von Dyneon. In den siebziger Jahren eroberte die PTFE Dispersion von Dyneon die Küchen - als Antihaftbeschichtung für Bratpfannen. Autos, Jets, Maschinen, Werkzeuge, Industrieanlagen und Kernkraftwerke, sowie herausragende Architekturbauten und Sportstadien enthalten heute Dachfolien oder Beschichtungen, Dichtungen, Auskleidungen oder Verbindungselemente aus Fluorpolymeren.
"Der Hochleistungswerkstoff ist für viele Branchen, wie beispielsweise den Anlagenbau, einfach unverzichtbar", sagt Dr. Hans Günther Beckers, Leiter Sales und Marketing der 3M Advanced Materials Division, dem Dyneon im Konzern zugeordnet ist. Zu den Stärken von Fluorpolymeren zählen Chemikalienresistenz, elektrische Isolierfähigkeit, Elastizität und Temperaturbeständigkeit. Vielfach sind Fluorpolymere im Umweltschutz im Einsatz. Zu den neuesten Entwicklungen gehört die PTFE basierte "New Sealing Technology". Der Werkstoff wird beispielsweise in Dichtungen im Automobil eingesetzt und trägt so zu weniger Öl-Lekage und zu verringertem Verschleiß bei, so dass auch die Wartungsintervalle verringert werden können.
Weltweit erster Up-Cycling Prozess für Fluorpolymere
Ein Durchbruch ist das 2014 eingeführte Up-Cycling. Mit dem von Dyneon entwickelten Verfahren lässt sich erstmals der Wertstoffkreislauf der Fluorpolymere schließen. Rund 90% der Monomere aus vollfluorierten Polymerabfällen der Industrie können nun als vollwertiger Neustoff wiedergewonnen werden. Eine Pilotanlage mit einer Jahreskapazität von 500 Tonnen geht zeitgleich mit dem Jubiläum in Betrieb. Die Abfälle müssen nicht mehr verbrannt oder über die Mülldeponie entsorgt werden. Dyneon kann damit unter anderem den Verbrauch des natürlichen Rohstoffs Flussspat reduzieren.
Weitere Innovationen für den Umweltschutz
Dyneon hat oft zu Fortschritten in der PTFE-Technologie beigetragen. 3M investiert jährlich etwa 5 % des Umsatzes in die Forschung und Entwicklung. So wurden 2002 robuste Fluorpolymere eingeführt, die bis minus 40 Grad Celsius nicht spröde werden. 2005 präsentierte Dyneon einen Kunststoff für die Innenbeschichtung von Tankleitungen, der bei hohen Temperaturen dauerhaft gegen Biodiesel beständig ist.
Zu den größten Errungenschaften zählt der für das gesamte Produktportfolio vollzogene Ersatz des Emulgators Ammoniumperfluoroktanuat (APFO) in der Kunststoffproduktion. Bereits zur Jahrtausendwende hatte Dyneon die weltweit erste Anlage zur Rückgewinnung der Emulgatoren entwickelt, um eine Entweichung von Restmengen in die Umwelt auszuschließen. Umweltschutz ist ein zentrales Thema für 3M. Für die Einführung des Ersatzstoffes erhielt Dyneon 2008 den Green Product Innovation Award. Als erster Fluorpolymer Hersteller verzichtet Dyneon seit 2009 auf APFO.
Über 3M
3M beherrscht die Kunst, zündende Ideen in Tausende von einfallsreichen Produkten umzusetzen - kurz: ein Innovationsunternehmen, welches ständig Neues erfindet. Die einzigartige Kultur der kreativen Zusammenarbeit stellt eine unerschöpfliche Quelle für leistungsstarke Technologien dar, die das Leben besser machen. Bei einem Umsatz von fast 31 Mrd. US-Dollar beschäftigt 3M weltweit etwa 89.000 Menschen und hat Niederlassungen in über 70 Ländern. Weitere Informationen: www.3m.de oder auf Twitter@3M_Die_Erfinder
"Wir sind stolz heute auf unsere 50-jährige Erfahrung in der Entwicklung und Produktion von Fluorpolymeren zurückblicken zu können. Ohne unsere Kunden und unsere Mitarbeiter hätten wir es nie so weit gebracht", betont Burkhard Anders, Geschäftsführer der Dyneon GmbH anlässlich des Jubiläums.
Im Industriepark Werk Gendorf in Burgkirchen fiel zum Jahreswechsel 1964/1965 der Startschuss. Erstmals begann hier die Hoechst AG mit der großtechnischen Herstellung von 3M Dyneon PTFE TF 1600. An den Fluorkunststoff Polytetrafluorethylen (PTFE) wurden große Erwartungen geknüpft. Hoechst wollte die wachsende Nachfrage nach PTFE bedienen. Dazu hatte man eigens das neue Werk errichtet.
Aus einem späteren Joint Venture mit 3M entstand 1996 die Dyneon GmbH, die zur Jahrtausendwende vollständig von dem US-Unternehmen übernommen wurde. Seither hat 3M mehr als 200 Mio. Euro in den Standort in Burgkirchen investiert. Er ist heute eine der weltweit größten Produktionsstätten für Fluorelastomere, Fluorthermoplaste, PTFE und Spezial Additive.
Widerstandsfähiger und universell einsetzbarer Werkstoff
Die außerordentlich widerstandsfähige, flexible und universell einsetzbare Fluor-Kohlenstoff-Verbindung erlebte einen erstaunlichen Siegeszug, der bis ins Weltall führte. Bei der Mondlandung im Jahr 1969 trug Astronaut Neil Armstrong Stiefel mit Sohlen aus Fluorelastomeren von Dyneon. In den siebziger Jahren eroberte die PTFE Dispersion von Dyneon die Küchen - als Antihaftbeschichtung für Bratpfannen. Autos, Jets, Maschinen, Werkzeuge, Industrieanlagen und Kernkraftwerke, sowie herausragende Architekturbauten und Sportstadien enthalten heute Dachfolien oder Beschichtungen, Dichtungen, Auskleidungen oder Verbindungselemente aus Fluorpolymeren.
"Der Hochleistungswerkstoff ist für viele Branchen, wie beispielsweise den Anlagenbau, einfach unverzichtbar", sagt Dr. Hans Günther Beckers, Leiter Sales und Marketing der 3M Advanced Materials Division, dem Dyneon im Konzern zugeordnet ist. Zu den Stärken von Fluorpolymeren zählen Chemikalienresistenz, elektrische Isolierfähigkeit, Elastizität und Temperaturbeständigkeit. Vielfach sind Fluorpolymere im Umweltschutz im Einsatz. Zu den neuesten Entwicklungen gehört die PTFE basierte "New Sealing Technology". Der Werkstoff wird beispielsweise in Dichtungen im Automobil eingesetzt und trägt so zu weniger Öl-Lekage und zu verringertem Verschleiß bei, so dass auch die Wartungsintervalle verringert werden können.
Weltweit erster Up-Cycling Prozess für Fluorpolymere
Ein Durchbruch ist das 2014 eingeführte Up-Cycling. Mit dem von Dyneon entwickelten Verfahren lässt sich erstmals der Wertstoffkreislauf der Fluorpolymere schließen. Rund 90% der Monomere aus vollfluorierten Polymerabfällen der Industrie können nun als vollwertiger Neustoff wiedergewonnen werden. Eine Pilotanlage mit einer Jahreskapazität von 500 Tonnen geht zeitgleich mit dem Jubiläum in Betrieb. Die Abfälle müssen nicht mehr verbrannt oder über die Mülldeponie entsorgt werden. Dyneon kann damit unter anderem den Verbrauch des natürlichen Rohstoffs Flussspat reduzieren.
Weitere Innovationen für den Umweltschutz
Dyneon hat oft zu Fortschritten in der PTFE-Technologie beigetragen. 3M investiert jährlich etwa 5 % des Umsatzes in die Forschung und Entwicklung. So wurden 2002 robuste Fluorpolymere eingeführt, die bis minus 40 Grad Celsius nicht spröde werden. 2005 präsentierte Dyneon einen Kunststoff für die Innenbeschichtung von Tankleitungen, der bei hohen Temperaturen dauerhaft gegen Biodiesel beständig ist.
Zu den größten Errungenschaften zählt der für das gesamte Produktportfolio vollzogene Ersatz des Emulgators Ammoniumperfluoroktanuat (APFO) in der Kunststoffproduktion. Bereits zur Jahrtausendwende hatte Dyneon die weltweit erste Anlage zur Rückgewinnung der Emulgatoren entwickelt, um eine Entweichung von Restmengen in die Umwelt auszuschließen. Umweltschutz ist ein zentrales Thema für 3M. Für die Einführung des Ersatzstoffes erhielt Dyneon 2008 den Green Product Innovation Award. Als erster Fluorpolymer Hersteller verzichtet Dyneon seit 2009 auf APFO.
Über 3M
3M beherrscht die Kunst, zündende Ideen in Tausende von einfallsreichen Produkten umzusetzen - kurz: ein Innovationsunternehmen, welches ständig Neues erfindet. Die einzigartige Kultur der kreativen Zusammenarbeit stellt eine unerschöpfliche Quelle für leistungsstarke Technologien dar, die das Leben besser machen. Bei einem Umsatz von fast 31 Mrd. US-Dollar beschäftigt 3M weltweit etwa 89.000 Menschen und hat Niederlassungen in über 70 Ländern. Weitere Informationen: www.3m.de oder auf Twitter@3M_Die_Erfinder
