Leipold Gruppe automatisiert Kontrolle von Teile-Oberflächen mit Kameratechnik
Neuartiges Prüfverfahren optimiert Qualitätssicherung / Ziel: Null-Fehler-Lieferungen an Kunden / Große Chargen bei Automobilteilen in der Prüfung
(pressebox) Wolfach, 29.07.2014 - Die Leipold Gruppe baut mit einer vollautomatischen Kameraprüfung die Qualitätssicherung der Präzisionsteile aus. Die in der Branche neuartige Technik nimmt über die übliche geometrische Prüfung hinaus auch die Qualität der Oberflächen per Kamera in den Fokus. Durch festgelegte Algorithmen werden fehlerhafte Teile automatisch aussortiert. Leipold verfolgt das Optimal-Ziel, Null-Fehler-Lieferungen auszusenden. Bisher wendet der Teile-Hersteller das Verfahren auf große Chargen für Automobilkunden an. Diese profitieren dank der nachgewiesenen Qualität von einer verbesserten Funktionalität der Teile.
"Mit der vollautomatischen Kameraprüfung solcher Artikel beschreiten wir in Sachen Qualitätssicherung neue Wege in der Branche", betont Pascal Schiefer, Vorsitzender der Geschäftsführung der Leipold Gruppe. "Dank dieses Verfahrens reduzieren wir für Anwender das Ausfallrisiko fehlerhafter Teile auf ein Minimum."
Qualitätskriterien im Vorfeld für Anlage definiert
Für die vollautomatische Kameraprüfung setzt die Leipold Gruppe auf ein individuell angepasstes System der VESTER Elektronik GmbH aus dem schwäbischen Straubenhardt. Gemeinsam stimmten die beiden Unternehmen die Anlage auf die Bedürfnisse bei der Teilefertigung ab. Mittels definierter Kriterien trifft die Maschine bei der Qualitätskontrolle automatisch eine Auswahl nach guten oder schlechten Teilen und sortiert die schlechten direkt aus.
Die Teile werden dabei kontinuierlich der Anlage zugeführt. Auf einem rotierenden Glasteller durchlaufen sie fünf Prüfstationen, in denen sie in einer 360-Grad-Kontrolle aus allen Blickwinkeln aufgenommen werden. Entdeckt die Anlage einen Makel, fällt das Präzisionsteil in den Schlecht-Behälter.
Nur große Losgrößen lohnen den Kameraeinsatz
Die Leipold Gruppe setzt die vollautomatische Kameraprüfung bisher bei der Kontrolle zweier Typen von Präzisionsteilen ein. "Weil das Prüfverfahren hoch spezialisiert und auf die Anforderungen eines Teils abgestimmt ist, lohnt es sich nur bei großen Losgrößen", erklärt Schiefer. Während der Hersteller am Standort in Dransfeld im südlichen Niedersachsen seit längerem Kame-raprüfsysteme für sogenannte Kugelbuchsen eingeführt hat, übertrug er das Prüfverfahren am Hauptsitz in Wolfach im Schwarzwald auf sogenannte Überwurfmuttern. Beide Teile-Typen fertigt das Unternehmen jeweils in einer Menge von jährlich zwischen sechs bis acht Millionen Stück. Eine besondere Herausforderung stellte die Risserkennung an einer Sechskantfläche der Überwurfmutter dar.
"Die vollautomatische Kameratechnik verspricht in Hochdruckumgebungen ein Höchstmaß an Sicherheit für die Anwender", sagt Schiefer. Kugelbuchsen und Überwurfmuttern kommen an den elementaren Schnittstellen der Kraftstoffzufuhr bei Verbrennungsmotoren teilweise mit Betriebsdrücken von bis zu 200 bar zum Einsatz. Durch Risse in der Oberfläche, welche bereits im Rohmaterial vorkommen und selten Folge der spanenden Fertigung sind, könnte Kraftstoff austreten oder das Teil durch die starke Beanspruchung sogar aufbrechen.
Weiteres Bildmaterial unter diesem Link: http://pressefotos.sputnik-agentur.de/#/album/a1383n
"Mit der vollautomatischen Kameraprüfung solcher Artikel beschreiten wir in Sachen Qualitätssicherung neue Wege in der Branche", betont Pascal Schiefer, Vorsitzender der Geschäftsführung der Leipold Gruppe. "Dank dieses Verfahrens reduzieren wir für Anwender das Ausfallrisiko fehlerhafter Teile auf ein Minimum."
Qualitätskriterien im Vorfeld für Anlage definiert
Für die vollautomatische Kameraprüfung setzt die Leipold Gruppe auf ein individuell angepasstes System der VESTER Elektronik GmbH aus dem schwäbischen Straubenhardt. Gemeinsam stimmten die beiden Unternehmen die Anlage auf die Bedürfnisse bei der Teilefertigung ab. Mittels definierter Kriterien trifft die Maschine bei der Qualitätskontrolle automatisch eine Auswahl nach guten oder schlechten Teilen und sortiert die schlechten direkt aus.
Die Teile werden dabei kontinuierlich der Anlage zugeführt. Auf einem rotierenden Glasteller durchlaufen sie fünf Prüfstationen, in denen sie in einer 360-Grad-Kontrolle aus allen Blickwinkeln aufgenommen werden. Entdeckt die Anlage einen Makel, fällt das Präzisionsteil in den Schlecht-Behälter.
Nur große Losgrößen lohnen den Kameraeinsatz
Die Leipold Gruppe setzt die vollautomatische Kameraprüfung bisher bei der Kontrolle zweier Typen von Präzisionsteilen ein. "Weil das Prüfverfahren hoch spezialisiert und auf die Anforderungen eines Teils abgestimmt ist, lohnt es sich nur bei großen Losgrößen", erklärt Schiefer. Während der Hersteller am Standort in Dransfeld im südlichen Niedersachsen seit längerem Kame-raprüfsysteme für sogenannte Kugelbuchsen eingeführt hat, übertrug er das Prüfverfahren am Hauptsitz in Wolfach im Schwarzwald auf sogenannte Überwurfmuttern. Beide Teile-Typen fertigt das Unternehmen jeweils in einer Menge von jährlich zwischen sechs bis acht Millionen Stück. Eine besondere Herausforderung stellte die Risserkennung an einer Sechskantfläche der Überwurfmutter dar.
"Die vollautomatische Kameratechnik verspricht in Hochdruckumgebungen ein Höchstmaß an Sicherheit für die Anwender", sagt Schiefer. Kugelbuchsen und Überwurfmuttern kommen an den elementaren Schnittstellen der Kraftstoffzufuhr bei Verbrennungsmotoren teilweise mit Betriebsdrücken von bis zu 200 bar zum Einsatz. Durch Risse in der Oberfläche, welche bereits im Rohmaterial vorkommen und selten Folge der spanenden Fertigung sind, könnte Kraftstoff austreten oder das Teil durch die starke Beanspruchung sogar aufbrechen.
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