HERBOLD-Schwerpunkte im Recycling
Herbold Meckesheim auf der FAKUMA 2017 (17.10. - 21.10.2017) / Halle A6 Stand 6511
Meckesheim, 15.08.2017 (PresseBox) - Herbold Meckesheim liefert Maschinen und Anlagen für die Zerkleinerung und Agglomeration sauberer Kunststoffabfälle sowie für die Aufbereitung gebrauchter, verschmutzter und vermischter Kunststoffe durch Zerkleinern, Waschen, Trennen, Trocknen und Agglomerieren.
Ein Schwerpunkt liegt in Anlagen mit höheren Leistungen, das sind z.B. über 3 t/h Hartkunststoffe oder über 1 t/h Folien, die erst in neuerer Zeit stärker nachgefragt werden. Ein anderer Schwerpunkt liegt bei sehr dünnen Folien, die schwer zu waschen, zu trennen und zu trocknen sind. Ein dritter Schwerpunkt liegt bei extremen Verschmutzungen, wie Sand, Steine und Erden in Landwirtschaftsfolien oder Säureresten in Batteriekästen. Ein weiterer Schwerpunkt liegt in der energiesparenden Aufbereitung von PET-Flaschen für Bottle-to-Bottle– Anwendungen. Ein weiterer Schwerpunkt liegt in der großen Erfahrung und dem breiten Lieferprogramm zur Umgestaltung, Aufrüstung, Modernisierung, Überholung existierender Waschanlagen, die an ihre Grenzen stoßen.
Kompaktierung von PET-Teppichabfällen aus der Produktion von KFZ-Innenraumauskleidungen mit dem Herbold Plastkompaktor
Beim Herstellen von textilen Innenraumauskleidungen für Kraftfahrzeuge fallen Produktionsabfälle in Form von Randbeschnitten und Fehlteilen an. Die Abfälle sind ein hochwertiges Material (in der Regel PET) und sehr voluminös.
HERBOLD MECKESHEIM hat für die Aufbereitung dieser Abfälle ein schlüsselfertiges Recycling-Konzept an einen führenden internationalen Automobilzulieferer geliefert.
Die Boxen, die für den Transport des Abfalls von der Produktionsanlage zur Recyclinganlage dienen, werden automatisch entleert und in mit einer speziellen Schneidmühle vorzerkleinert. Diese HERBOLD-Schneidmühle der Baureihe HB kann einen gesamten Boxeninhalt aufnehmen, mit einem hydraulischen Vorschubsystem wird das Material portionsweise und lastabhängig gesteuert dem Rotor der Mühle zugeführt.
Nach der Zerkleinerung wird das auf ca. 20-25 mm zerkleinerte Material, das in diesem Zustand sehr wattig und aufgewollt ist, einem HERBOLD Plastkompaktor zugeführt. Dort wird zwischen zwei geriffelten, mit Knetleisten versehenen Scheiben das Material angesintert und mit einer Nachschneidmühle auf die endgültige Korngröße gebracht. Durch diesen Kompaktierprozess wird das Schüttgewicht von ca. 30 g/l auf etwa 300 g/l erhöht, die Rieselfähigkeit erlaubt die Rückführung direkt in den Produktionsprozess. Durch die besonders schonende Aufbereitung, mit minimalem IV-Abbau, kann das Material ohne Einschränkungen wieder der Neuware zugeführt werden.
Optimierter Verschleißschutz an Schneidmühlen
Für abrasive Materialien, z.B. glasfaserverstärkte Kunststoffe bietet Herbold Meckesheim verschleißgeschützte Rotore und Rotorgrundkörper an, die mit auswechselbaren Verschleißteilen ausgestattet sind. Damit spart man erhebliche Kosten im Vergleich zu zeitintensiven Gehäuse- und Rotor Aufpanzerungen.
Aus wertlosen Stäuben wird wertvoller Rohstoff
In vielen Verarbeitungsprozessen fallen Stäube und Feinanteile an, die eine sinnvolle Verwertung suchen. Hier einige Beispiele:
HERBOLD Meckesheim hat einen besseren Lösungsansatz: das Material wird im HERBOLD Plastkompaktor angesintert und zu Agglomerat mit hohem Schüttgewicht und guter Rieselfähigkeit verarbeitet. Die Verarbeitung des Aufgabematerials erfolgt im Durchlaufbetrieb zwischen einer rotierenden und einer feststehenden Verdichterscheibe, die mit geschraubten, auswechselbaren Knetleisten besetzt sind. Das vorzerkleinerte Material wird kontinuierlich aus einem Puffersilo mit Hilfe einer stufenlos verstellbaren Zuführschnecke durch das Zentrum der feststehenden Scheibe hindurch in die Arbeitszone gefördert. Durch die Friktion (Reibung) an und zwischen den Verdichterscheiben, deren Abstand regelbar ist, wird das Material rasch erwärmt, abgeschleudert und vom Luftstrom des nachgeschalteten Zentral- gebläses der Nachschneidemühle zugeführt. Da das Aufgabematerial die Verdichterzone in Sekundenschnelle verlässt, ist die thermische Belastung des Materials im Gegensatz zu einem Extruder minimal.
Entwicklungen aus dem Hause Herbold Meckesheim sind wegweisend. Die Technik der Nasszerkleinerung mit Schneidmühlen und viele weitere Recyclingtechniken auf dem neuesten Stand der Technik sind bei Herbold entstanden.
Ein Schwerpunkt liegt in Anlagen mit höheren Leistungen, das sind z.B. über 3 t/h Hartkunststoffe oder über 1 t/h Folien, die erst in neuerer Zeit stärker nachgefragt werden. Ein anderer Schwerpunkt liegt bei sehr dünnen Folien, die schwer zu waschen, zu trennen und zu trocknen sind. Ein dritter Schwerpunkt liegt bei extremen Verschmutzungen, wie Sand, Steine und Erden in Landwirtschaftsfolien oder Säureresten in Batteriekästen. Ein weiterer Schwerpunkt liegt in der energiesparenden Aufbereitung von PET-Flaschen für Bottle-to-Bottle– Anwendungen. Ein weiterer Schwerpunkt liegt in der großen Erfahrung und dem breiten Lieferprogramm zur Umgestaltung, Aufrüstung, Modernisierung, Überholung existierender Waschanlagen, die an ihre Grenzen stoßen.
Kompaktierung von PET-Teppichabfällen aus der Produktion von KFZ-Innenraumauskleidungen mit dem Herbold Plastkompaktor
Beim Herstellen von textilen Innenraumauskleidungen für Kraftfahrzeuge fallen Produktionsabfälle in Form von Randbeschnitten und Fehlteilen an. Die Abfälle sind ein hochwertiges Material (in der Regel PET) und sehr voluminös.
HERBOLD MECKESHEIM hat für die Aufbereitung dieser Abfälle ein schlüsselfertiges Recycling-Konzept an einen führenden internationalen Automobilzulieferer geliefert.
Die Boxen, die für den Transport des Abfalls von der Produktionsanlage zur Recyclinganlage dienen, werden automatisch entleert und in mit einer speziellen Schneidmühle vorzerkleinert. Diese HERBOLD-Schneidmühle der Baureihe HB kann einen gesamten Boxeninhalt aufnehmen, mit einem hydraulischen Vorschubsystem wird das Material portionsweise und lastabhängig gesteuert dem Rotor der Mühle zugeführt.
Nach der Zerkleinerung wird das auf ca. 20-25 mm zerkleinerte Material, das in diesem Zustand sehr wattig und aufgewollt ist, einem HERBOLD Plastkompaktor zugeführt. Dort wird zwischen zwei geriffelten, mit Knetleisten versehenen Scheiben das Material angesintert und mit einer Nachschneidmühle auf die endgültige Korngröße gebracht. Durch diesen Kompaktierprozess wird das Schüttgewicht von ca. 30 g/l auf etwa 300 g/l erhöht, die Rieselfähigkeit erlaubt die Rückführung direkt in den Produktionsprozess. Durch die besonders schonende Aufbereitung, mit minimalem IV-Abbau, kann das Material ohne Einschränkungen wieder der Neuware zugeführt werden.
Optimierter Verschleißschutz an Schneidmühlen
Für abrasive Materialien, z.B. glasfaserverstärkte Kunststoffe bietet Herbold Meckesheim verschleißgeschützte Rotore und Rotorgrundkörper an, die mit auswechselbaren Verschleißteilen ausgestattet sind. Damit spart man erhebliche Kosten im Vergleich zu zeitintensiven Gehäuse- und Rotor Aufpanzerungen.
Aus wertlosen Stäuben wird wertvoller Rohstoff
In vielen Verarbeitungsprozessen fallen Stäube und Feinanteile an, die eine sinnvolle Verwertung suchen. Hier einige Beispiele:
- Scherstaub bei der Textilveredelung
- Feinanteil beim Recycling von post-consumer PET Flaschen, der anfällt an den Friktionswäschern und Trockenzentrifugen
- Flusenanteile beim Mahlen von beispielsweise Getränkekisten, die durch Windsichtigung nach dem Zerkleinern abgetrennt werden
- Textil oder Faserstoffe, die beim Trennen von Verbundwerkstoffen anfallen, z.B. beim Altreifenrecycling
HERBOLD Meckesheim hat einen besseren Lösungsansatz: das Material wird im HERBOLD Plastkompaktor angesintert und zu Agglomerat mit hohem Schüttgewicht und guter Rieselfähigkeit verarbeitet. Die Verarbeitung des Aufgabematerials erfolgt im Durchlaufbetrieb zwischen einer rotierenden und einer feststehenden Verdichterscheibe, die mit geschraubten, auswechselbaren Knetleisten besetzt sind. Das vorzerkleinerte Material wird kontinuierlich aus einem Puffersilo mit Hilfe einer stufenlos verstellbaren Zuführschnecke durch das Zentrum der feststehenden Scheibe hindurch in die Arbeitszone gefördert. Durch die Friktion (Reibung) an und zwischen den Verdichterscheiben, deren Abstand regelbar ist, wird das Material rasch erwärmt, abgeschleudert und vom Luftstrom des nachgeschalteten Zentral- gebläses der Nachschneidemühle zugeführt. Da das Aufgabematerial die Verdichterzone in Sekundenschnelle verlässt, ist die thermische Belastung des Materials im Gegensatz zu einem Extruder minimal.
Entwicklungen aus dem Hause Herbold Meckesheim sind wegweisend. Die Technik der Nasszerkleinerung mit Schneidmühlen und viele weitere Recyclingtechniken auf dem neuesten Stand der Technik sind bei Herbold entstanden.
