Lieferqualität auf neuem Niveau
Dortmund, 12.12.2017 (PresseBox) - Um die Bestandssicherheit zu erhöhen und die Lieferqualität zu verbessern, hat die Ostendorf-Gruppe ein neues Lagerverwaltungssystem (LVS) eingeführt, das alle drei Lagerstandorte in Deutschland des Herstellers von Kunststoffrohren und Formstücken abbildet. Angebunden sind weitläufige Blocklagerflächen sowie ein vollautomatisches Hochregallager, das im Mai 2017 seinen Betrieb am Firmensitz in Vechta aufgenommen hat.
Seit mehr als 40 Jahren zählt die Gebr. Ostendorf Kunststoffe GmbH zu den führenden Anbietern von drucklosen Abwasserrohrsystemen „Made-in-Germany“. Als Partner des Sanitär- und Baustoffhandels vertreibt das Familienunternehmen nicht nur die eigene Markenwelt, sondern produziert auch für andere Anbieter. Der Vollsortimenter ist mit weiteren Niederlassungen im Emstek, Niedersachsen sowie im bayerischen Rain am Lech vertreten.
Zur Bevorratung des rund 4.000 Artikel umfassenden Angebotsspektrums dienten bis Anfang 2017 größtenteils Außenlagerareale, ergänzt um Lagerhallen für Kartonware und Bereitstellflächen in den Kommissionierhallen. Hinzu kommen Lkw-Ladeplätze. Letztere waren nur beschränkt nutzbar, so dass Ganzpaletten während der Direktverladung in der Regel direkt von den Blocklagerplätzen per Gabelstapler zugeführt wurden. Das Betriebsgelände in Vechta ist zudem von regem Werksverkehr geprägt. Dort sind zwei Produktionsstätten mit angebunden Lagerbereichen angesiedelt. Kommissioniert wird standortübergreifend von Paletten oder Gitterboxen, die einzeln oder gestapelt Bodenplätzen zugeordnet sind.
Robuste Prozesse im Fokus
Gewachsene Strukturen sowie eine zettelbasierte Arbeitsweise implizieren, dass zunehmend Defizite in puncto Transparenz, Bestandsicherheit und Lieferqualität zu verzeichnen waren. „Angesichts der hohen Fehlerquote in Verbindung mit vielen Leerfahrten mussten wir handeln“, berichtet Stephan Osterhues, Leiter IT bei Ostendorf. Es galt also, Logistikprozesse zu optimieren, Medienbrüche zu eliminieren und auf vollständige Digitalisierung umzusteigen, um letztlich robuste Prozesse innerhalb und zwischen den Werken implementieren zu können. Bei der Suche nach einem geeigneten Realisierungspartner überzeugte das Dortmunder Intralogistik-Systemhaus proLogistik. Dazu Stephan Osterhues: „Der große Vorteil von proLogistik ist, dass das Unternehmen sowohl die Lagerverwaltungssoftware als auch die erforderliche Hardware komplett aus einer Hand anbieten kann.“
Hohe Ansprüche an die Individualauslegung
Der Startschuss für die Implementierung des pL-Store® Techline am Standort Vechta fiel im Jahr 2013. Der Go-Live erfolgte im Oktober 2014. „Bei dem pL-Store® Techline handelt es sich um eine Lagerverwaltungssoftware, die auf die besonderen Anforderungen des Sanitär- und Baustoffsektors und des technischen Großhandels zugeschnitten ist“, erklärt Sascha Gutherz, verantwortlicher Projektleiter seitens proLogistik. Diese Standardlösung bietet bekannte Applikationen der Basissoftware, ergänzt um branchenspezifische Funktionen. Im Fall von Ostendorf hatte jeder Prozess allerdings eine oder mehrere Individualanpassungen hinter sich, darunter:
zwischen den Werken und über die drei im Einsatz befindlichen Systeme etabliert. Dabei fungieren beide Werke sowohl als Lieferant als auch als Umschlagpunkt. Ein weiterer Vorteil ist, dass Bestände reduziert und Lagerkosten eingespart werden können. Gleichzeitig entfallen Ein- und Auslagerprozesse, so dass auch hier der zeitliche und monetäre Aufwand sinken.
Mobile Datenerfassung im Logistikalltag
Der Rollout auf Emstek und Rain am Lech folgte im September und Oktober 2015. Seither wird hier ebenso wie in Vechta neben der Lagerverwaltungssoftware auch Hardware von proLogistik genutzt. Dabei handelt es sich um mit neuester Scan-Technologie ausgestattete Handgeräte für die mobile Datenerfassung. Ergänzend werden Industrie-Terminals mit Touch-Technologie aus der pro-V-pad-Baureihe genutzt. In Summe sind über sämtliche Standorte heute 65 Geräte für die mobile Datenerfassung bei Ostendorf im Einsatz. Auf den Blocklagerflächen geschieht dies über Bodenmarkierungen sowie ebenerdig aufgebrachte Prüfzahlen. Weitere Lagerorte sind durch Barcodes direkt am Stellplatz sowie durch herabhängende Schilder ausgezeichnet worden. Sämtliche Informationen werden via WLAN an das LVS übertragen.
Fit für neue Herausforderungen
Weitere Anpassungen an der Lagerverwaltungssoftware waren erforderlich, als Ostendorf über den Jahreswechsel 2016/17 auf ein neues ERP-System umstieg. Parallel liefen die Vorbereitungen zur Inbetriebnahme eines automatischen Hochregallagers. Diese Anlage verfügt über einen separaten Materialflussrechner, für den proLogistik eine Schnittstelle zum pL-Store-LVS entwickelt hat. Über diese werden die Ein- und Auslageraufträge sowie das Fehlerhandling abgedeckt.
Da mit dem Hochregallager das letzte System in einer mehrjährigen Projekthase in Betrieb gegangen ist, befindet man sich aktuell noch in der Optimierungsphase. Gleichwohl zieht Ostendorf-IT-Leiter Stephan Osterhues ein erstes Fazit: „Positive Auswirkungen machen sich direkt in der Inter-Company-Logistik bemerkbar. Hier verzeichnen wir bereits eine gestiegene Geschwindigkeit in der Abwicklung, eine geringere Fehlerquote sowie eine deutlich erhöhte Bestandssicherheit.“
Seit mehr als 40 Jahren zählt die Gebr. Ostendorf Kunststoffe GmbH zu den führenden Anbietern von drucklosen Abwasserrohrsystemen „Made-in-Germany“. Als Partner des Sanitär- und Baustoffhandels vertreibt das Familienunternehmen nicht nur die eigene Markenwelt, sondern produziert auch für andere Anbieter. Der Vollsortimenter ist mit weiteren Niederlassungen im Emstek, Niedersachsen sowie im bayerischen Rain am Lech vertreten.
Zur Bevorratung des rund 4.000 Artikel umfassenden Angebotsspektrums dienten bis Anfang 2017 größtenteils Außenlagerareale, ergänzt um Lagerhallen für Kartonware und Bereitstellflächen in den Kommissionierhallen. Hinzu kommen Lkw-Ladeplätze. Letztere waren nur beschränkt nutzbar, so dass Ganzpaletten während der Direktverladung in der Regel direkt von den Blocklagerplätzen per Gabelstapler zugeführt wurden. Das Betriebsgelände in Vechta ist zudem von regem Werksverkehr geprägt. Dort sind zwei Produktionsstätten mit angebunden Lagerbereichen angesiedelt. Kommissioniert wird standortübergreifend von Paletten oder Gitterboxen, die einzeln oder gestapelt Bodenplätzen zugeordnet sind.
Robuste Prozesse im Fokus
Gewachsene Strukturen sowie eine zettelbasierte Arbeitsweise implizieren, dass zunehmend Defizite in puncto Transparenz, Bestandsicherheit und Lieferqualität zu verzeichnen waren. „Angesichts der hohen Fehlerquote in Verbindung mit vielen Leerfahrten mussten wir handeln“, berichtet Stephan Osterhues, Leiter IT bei Ostendorf. Es galt also, Logistikprozesse zu optimieren, Medienbrüche zu eliminieren und auf vollständige Digitalisierung umzusteigen, um letztlich robuste Prozesse innerhalb und zwischen den Werken implementieren zu können. Bei der Suche nach einem geeigneten Realisierungspartner überzeugte das Dortmunder Intralogistik-Systemhaus proLogistik. Dazu Stephan Osterhues: „Der große Vorteil von proLogistik ist, dass das Unternehmen sowohl die Lagerverwaltungssoftware als auch die erforderliche Hardware komplett aus einer Hand anbieten kann.“
Hohe Ansprüche an die Individualauslegung
Der Startschuss für die Implementierung des pL-Store® Techline am Standort Vechta fiel im Jahr 2013. Der Go-Live erfolgte im Oktober 2014. „Bei dem pL-Store® Techline handelt es sich um eine Lagerverwaltungssoftware, die auf die besonderen Anforderungen des Sanitär- und Baustoffsektors und des technischen Großhandels zugeschnitten ist“, erklärt Sascha Gutherz, verantwortlicher Projektleiter seitens proLogistik. Diese Standardlösung bietet bekannte Applikationen der Basissoftware, ergänzt um branchenspezifische Funktionen. Im Fall von Ostendorf hatte jeder Prozess allerdings eine oder mehrere Individualanpassungen hinter sich, darunter:
- Anbindung ERP als zentrale Steuerung zwischen dem angebundenen LVS
- Wareneingang mit avisierten Paletten
- Direktverladung vom Blockplatz
- Kommissionierung auf Basis von Paletten, die durch das ERP vorgeplant werden
- Auftragszusammenstellung aus mehreren Standorten mit Unterstützung der Umlagerung
- Pfanderfassung
- Anbindung an ein automatisches Hochregallager
zwischen den Werken und über die drei im Einsatz befindlichen Systeme etabliert. Dabei fungieren beide Werke sowohl als Lieferant als auch als Umschlagpunkt. Ein weiterer Vorteil ist, dass Bestände reduziert und Lagerkosten eingespart werden können. Gleichzeitig entfallen Ein- und Auslagerprozesse, so dass auch hier der zeitliche und monetäre Aufwand sinken.
Mobile Datenerfassung im Logistikalltag
Der Rollout auf Emstek und Rain am Lech folgte im September und Oktober 2015. Seither wird hier ebenso wie in Vechta neben der Lagerverwaltungssoftware auch Hardware von proLogistik genutzt. Dabei handelt es sich um mit neuester Scan-Technologie ausgestattete Handgeräte für die mobile Datenerfassung. Ergänzend werden Industrie-Terminals mit Touch-Technologie aus der pro-V-pad-Baureihe genutzt. In Summe sind über sämtliche Standorte heute 65 Geräte für die mobile Datenerfassung bei Ostendorf im Einsatz. Auf den Blocklagerflächen geschieht dies über Bodenmarkierungen sowie ebenerdig aufgebrachte Prüfzahlen. Weitere Lagerorte sind durch Barcodes direkt am Stellplatz sowie durch herabhängende Schilder ausgezeichnet worden. Sämtliche Informationen werden via WLAN an das LVS übertragen.
Fit für neue Herausforderungen
Weitere Anpassungen an der Lagerverwaltungssoftware waren erforderlich, als Ostendorf über den Jahreswechsel 2016/17 auf ein neues ERP-System umstieg. Parallel liefen die Vorbereitungen zur Inbetriebnahme eines automatischen Hochregallagers. Diese Anlage verfügt über einen separaten Materialflussrechner, für den proLogistik eine Schnittstelle zum pL-Store-LVS entwickelt hat. Über diese werden die Ein- und Auslageraufträge sowie das Fehlerhandling abgedeckt.
Da mit dem Hochregallager das letzte System in einer mehrjährigen Projekthase in Betrieb gegangen ist, befindet man sich aktuell noch in der Optimierungsphase. Gleichwohl zieht Ostendorf-IT-Leiter Stephan Osterhues ein erstes Fazit: „Positive Auswirkungen machen sich direkt in der Inter-Company-Logistik bemerkbar. Hier verzeichnen wir bereits eine gestiegene Geschwindigkeit in der Abwicklung, eine geringere Fehlerquote sowie eine deutlich erhöhte Bestandssicherheit.“
