Hydro Aluminium Commerce, TX, erweitert Wärmebehandlungskapazität mit neuer Ofentechnik von Hertwich
Neues Kammerofenkonzept zur Homogenisierung von Strangpressbarren
(pressebox) Düsseldorf, 21.02.2017 - Hydro Aluminium in Commerce, TX, USA, hat Hertwich Engineering, ein Unternehmen aus dem Verbund der SMS group, mit der Lieferung eines modernen Kammerhomogenisierungsofens und einer weiteren Säge für Strangpressbarren beauftragt.
Hertwich Engineering hat im Jahr 2010 sein Kammerofenkonzept zur Homogenisierung von Strangpressbarren komplett modernisiert. Mit der neuen Beheizung und dem automatisierten Stangenhandling erreicht der von Hertwich entwickelte neue Kammerofen inzwischen angenähert die Leistung eines Durchlaufofens.
Anwender können somit zwischen beiden Konzepten auswählen, oder aber, wie im Falle der US-amerikanischen Hydro Aluminium Commerce, TX, beide Ofentypen miteinander kombinieren. Aufgrund dieser Flexibilität ist das Interesse an dieser Ofentechnik von Hertwich sichtlich gewachsen.
Hydro Aluminium Commerce, TX, wandelt jährlich etwa 100.000 Tonnen Aluminiumschrotte in Strangpressbarren um. Für die Wärmebehandlung ist bei dem Unternehmen bereits eine Hertwich-Durchlaufhomogenisierungsanlage in Betrieb, zu der jetzt ergänzend ein moderner Kammerhomogenisierungsofen und eine weitere Säge bestellt wurden. Der neue Ofen besitzt ein Fassungsvermögen von 55 Tonnen und ist für Barren bis maximal 7,7 Meter Länge im Durchmesserbereich zwischen 178 und 406 Millimetern ausgelegt.
Der entscheidende Vorzug des neu entwickelten Kammerofenkonzepts ist die Beheizung. Beim Aufheizen im konventionellen Kammerofen verliert der Luftstrom beim Durchgang durch das gestapelte Glühgut Energie. Das führt zu einer ungleichmäßigen Temperaturverteilung. Um die Temperaturdifferenzen auszugleichen, sind längere Aufheizzeiten erforderlich.
Diesem Nachteil begegnet die neu konzipierte HE-Ofengeneration durch eine wechselnde Anströmrichtung (Reversed Air) im Ofen. Diese führt zu einer gleichmäßigeren Erwärmung des Ofeninhaltes. Erfahrungswerte zeigen, dass sich die Aufheizdauer auf diese Weise signifikant verringern lässt.
Die Umkehr der Strömungsrichtung erfolgt mit Hilfe von einstellbaren Klappen. Der Ventilator läuft während des Umsteuerns mit voller Kraft durch. Dabei reicht die durch den Ventilator zugeführte Energie aus, um den Wärmeverlust während der Haltezeit auszugleichen. In dieser Zeit wird keine externe Beheizung (durch Brenner oder elektrisch) benötigt. Die Temperatur wird im Betrieb mittels frequenzgeregelter Ventilatoren konstant gehalten. Eine gleichmäßige Verteilung der Heizgase über den gesamten Ofenraum wird mit Hilfe von Leitblechen erreicht. Insgesamt ist der Ofenraum so gestaltet, dass die gleichmäßige Strömung an keiner Stelle behindert oder blockiert wird.
Für den Kühlvorgang gilt sinngemäß Gleiches wie für das Aufheizen. Der umkehrbare Kühlluftstrom sorgt auch in dieser Phase für eine gleichmäßige Temperatur und für bessere metallurgische Ergebnisse.
Die beiden Homogenisierungsanlagen werden so aufgestellt, dass sie miteinander im Verbund arbeiten können und ein flexibler Homogenisierungsbetrieb möglich ist. Damit keine Wartezeiten entstehen, wird ergänzend zur vorhandenen eine zweite Sägeanlage installiert. Den Barrentransport übernimmt ein Transportwagen in Kombination mit der automatisierten Stapeleinrichtung und dem Spacerhandling.
Hertwich Engineering hat im Jahr 2010 sein Kammerofenkonzept zur Homogenisierung von Strangpressbarren komplett modernisiert. Mit der neuen Beheizung und dem automatisierten Stangenhandling erreicht der von Hertwich entwickelte neue Kammerofen inzwischen angenähert die Leistung eines Durchlaufofens.
Anwender können somit zwischen beiden Konzepten auswählen, oder aber, wie im Falle der US-amerikanischen Hydro Aluminium Commerce, TX, beide Ofentypen miteinander kombinieren. Aufgrund dieser Flexibilität ist das Interesse an dieser Ofentechnik von Hertwich sichtlich gewachsen.
Hydro Aluminium Commerce, TX, wandelt jährlich etwa 100.000 Tonnen Aluminiumschrotte in Strangpressbarren um. Für die Wärmebehandlung ist bei dem Unternehmen bereits eine Hertwich-Durchlaufhomogenisierungsanlage in Betrieb, zu der jetzt ergänzend ein moderner Kammerhomogenisierungsofen und eine weitere Säge bestellt wurden. Der neue Ofen besitzt ein Fassungsvermögen von 55 Tonnen und ist für Barren bis maximal 7,7 Meter Länge im Durchmesserbereich zwischen 178 und 406 Millimetern ausgelegt.
Der entscheidende Vorzug des neu entwickelten Kammerofenkonzepts ist die Beheizung. Beim Aufheizen im konventionellen Kammerofen verliert der Luftstrom beim Durchgang durch das gestapelte Glühgut Energie. Das führt zu einer ungleichmäßigen Temperaturverteilung. Um die Temperaturdifferenzen auszugleichen, sind längere Aufheizzeiten erforderlich.
Diesem Nachteil begegnet die neu konzipierte HE-Ofengeneration durch eine wechselnde Anströmrichtung (Reversed Air) im Ofen. Diese führt zu einer gleichmäßigeren Erwärmung des Ofeninhaltes. Erfahrungswerte zeigen, dass sich die Aufheizdauer auf diese Weise signifikant verringern lässt.
Die Umkehr der Strömungsrichtung erfolgt mit Hilfe von einstellbaren Klappen. Der Ventilator läuft während des Umsteuerns mit voller Kraft durch. Dabei reicht die durch den Ventilator zugeführte Energie aus, um den Wärmeverlust während der Haltezeit auszugleichen. In dieser Zeit wird keine externe Beheizung (durch Brenner oder elektrisch) benötigt. Die Temperatur wird im Betrieb mittels frequenzgeregelter Ventilatoren konstant gehalten. Eine gleichmäßige Verteilung der Heizgase über den gesamten Ofenraum wird mit Hilfe von Leitblechen erreicht. Insgesamt ist der Ofenraum so gestaltet, dass die gleichmäßige Strömung an keiner Stelle behindert oder blockiert wird.
Für den Kühlvorgang gilt sinngemäß Gleiches wie für das Aufheizen. Der umkehrbare Kühlluftstrom sorgt auch in dieser Phase für eine gleichmäßige Temperatur und für bessere metallurgische Ergebnisse.
Die beiden Homogenisierungsanlagen werden so aufgestellt, dass sie miteinander im Verbund arbeiten können und ein flexibler Homogenisierungsbetrieb möglich ist. Damit keine Wartezeiten entstehen, wird ergänzend zur vorhandenen eine zweite Sägeanlage installiert. Den Barrentransport übernimmt ein Transportwagen in Kombination mit der automatisierten Stapeleinrichtung und dem Spacerhandling.
